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使用多只涡轮，每两只涡轮的间距s，对非牛顿型流体可取2D，对牛顿型流体可取2.5~3D，静液面至上涡轮的距离可取0.5~2D，下涡轮至罐底的距离dc可到0.5~1D。 符合上述条件的发酵罐，实测结果表明多只涡轮输出的功率接近等于单只涡轮的功率乖以涡轮的只数。 通气与搅拌技术应用 3、通气液体机械搅拌功率Pg的计算 同一搅拌器在相同的转速下输入通气液体的功率比输入不通气的液体的更低。 原因是什么？ 通气与搅拌技术应用 迈凯尔等用六平叶涡轮将空气分散于液体中，测量其输出功率，在双对数坐标纸上把Pg标绘为涡轮直径D、转速N，空气流量Q和P0的函数，如下图。 通气与搅拌技术应用 P0与Pg之比，与通气条件有何关系 通气与搅拌技术应用 迈凯尔等人发现设备尺寸不同，直线的斜率大致相同，平均斜率为0.45，但截距不同。 因此，它据此整理出经验式为： 通气与搅拌技术应用 福田秀雄等在100~40000L的五只设备里对迈凯尔的经验式进行了校正，获得： 通气与搅拌技术应用 福田秀雄等将60组实验资料在双对数坐标纸上标绘，得到下图。 通气与搅拌技术应用 上图的直线斜率为0.39，截距为2.4X10-3，经换算为标准单位后，得修正的迈凯尔式为： 此式可用于较大的罐（如40m3），以及外推至略大于40m3的罐。 通气与搅拌技术应用 例3-1 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 溶氧(DO) 溶氧(DO)是需氧微生物生长所必需。在发酵过程中有多方面的限制因素，而溶氧往往是最易成为控制因素。 28℃氧在发酵液中的100％的空气饱和浓度只有0.25 mmol/L左右，比糖的溶解度小7000倍。在对数生长期即使发酵液中的溶氧能达到100％空气饱和度，若此时中止供氧，发酵液中溶氧可在几秒（分）钟之内便耗竭，使溶氧成为限制因素。 通气与搅拌技术应用 溶氧(DO) 为了提高溶氧速率，需要向发酵液输入搅拌和混合所必需的功率，包括机械的、气体的及液体的。这部分能量消耗常常构成产品成本的重大部分。 另外，不同类型的机械搅拌器在可比条件下产生剪切速率和混合时间有显著的差异，过大的剪切速率对丝状菌有致死的危险，当混合不均，局部区域的混合时间过长会导致发酵罐内生化过程反应速率分布不均。 通气与搅拌技术应用 本章要讨论的问题 有关溶氧与搅拌供求的相关问题，以 求做到既能满足溶氧速率要求，又降 低能量消耗。 通气与搅拌技术应用 Contents 第一节 搅拌器的形式和轴功率的计算 通气与搅拌技术应用 LOGO 发酵罐中的常用机械搅拌桨 1.ONE 2.TWO 径向流 轴向流 通气与搅拌技术应用 （一）径向流搅拌器 圆盘弯叶涡轮搅拌器 圆盘平直叶涡轮搅拌器 圆盘箭叶涡轮搅拌器 新型凹叶圆盘涡轮桨 通气与搅拌技术应用 1、圆盘平直叶涡轮搅拌器 其圆盘可以使上升的气泡受阻，避免大的气泡从轴部叶片空隙中上升。 其很大的剪切速率保证了气泡更好地分散，有利于气液间的传质。 还具有很大的循环输送量和功率输出。 适用于液-固-气三相液体的搅拌混合，包括黏性流体及非牛顿流体。 通气与搅拌技术应用 1、圆盘平直叶涡轮搅拌器 通气与搅拌技术应用 2、圆盘弯叶涡轮搅拌器 平直叶涡轮较弯叶涡轮造成的液体径向流动较为强烈，在相同的搅拌转速时平直叶涡轮的混合效果较好，但弯叶涡轮输出的功率和剪切速率均较低。 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 3、圆盘箭叶涡轮搅拌器 它可造成一定程度的轴向流动，在同比条件下输出的功率和剪切速率较上述两种涡轮为低，但其混合效果更好。 通气与搅拌技术应用 4、新型凹叶圆盘涡轮桨 具有在液气体系中很高的气体分散能力，而相应的搅拌耗能比其原型有较大的降低。 通气与搅拌技术应用 （二）轴向流搅拌器 它能提供大的轴向流体循环量，在固液混合罐中被广泛采用。 通气与搅拌技术应用 Lightnin A315型轴流式搅拌器 在众多大型抗生素发酵厂被广泛采用，它以很大的液体输送量和较低的剪切速率形成轴向流循环，并使全罐的混合时间大为减少。 通气与搅拌技术应用 （三）搅拌器的流型 搅拌器在罐内造成的液流形式，对气、固及液相的混合，氧气的溶解以及热量的传递等有重大的影响。 通气与搅拌技术应用 1、罐内垂直搅拌器在无挡板时的搅拌流型 无挡板时会以轴为中心形成凹陷的旋涡。 有挡板时，液体的螺旋状液流受挡板折流，被迫向轴心方向流动，使旋涡消失。 消除旋涡所必需的最少挡板数为“全挡板条件”。 通气与搅拌技术应用 通气与搅拌技术应用 2、径向流涡轮搅拌器的搅拌流型 由于涡轮中部圆盘的存在，使被搅拌的流体各在涡轮平面的上下两侧形成向上和向下的两个翻腾，在这两个翻腾之间是一个混合迟缓区，其混合速度仅及混合主流区的1/10。 通气与搅