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精密機械產業資訊 1999年5 月號 [企業研究] Okuma 積極推動SLIM21 創立於1898年的日本Okuma，在去年創立屆滿100週年之際，設立了2000 年3 月以前達成新生產系統「SLIM21」（Speed 、Low Cost 、Innovation 、 Mind）發展的重要目標。以生產部門效率提昇為核心，Okuma 以達成生產前置 時間和在製品庫存減半，以及生產力提昇50% ，作為「SLIM21」的主要目標。 其中 ，主力生產據點可兒廠 ，在追求品質和生產力提昇、成本削減 ，以及因應市 場需求變化之混線生產系統的推行上 ，成效卓著。另一方面，結合關鍵生產技術 的自行研發和產業新興技術的活用，Okuma 以重視複合式工具機和生產彈性機 動的產品線升級發展動向，值得我國相關業者投注高度關注。 生產設備自製率達 90% 以建立世界四極供應體系的藍圖為基本方針，除了位於愛知縣丹羽郡的總公 司大口廠（第1 、第2 、第3機械裝配廠以及電裝工廠）外 ，Okuma 在日本本土 增設了岐阜縣可兒市的可兒廠（K1 、K2 、K3 廠）；另一方面，海外據點則包含 了美國的OKUMA AMERICA CORPORATION （OAC）、台灣的大同Okuma 股份有 限公司，以及因應德國當地市場需求而設立工學工廠-OKUMA EUROPE GmbH （OEG）。 Okuma 在全球的總合產能達到月產750 台的水準。日本國內總計520 台的 產出中，大口廠所生產的CNC 車床、門形綜合加工機和研削盤達到340 台的月 產量，可兒廠則負責立式和臥式綜合加工機共計 180 台的產出。另一方面，在 海外 230 台的月產量中，美國OAC 保有 200 台CNC 車床和小型綜合加工機的 產出，台灣則有月產30 台CNC 車床的能力。 目前，Okuma 已達成了 60%的零組件自製率。而在100年的發展歷史中， Okuma 則是培養了為數眾多的關係企業，建立了自屬的協力供應體系。此外， 大口和可兒兩家工廠也同時在1997年通過品質保證系統「ISO9001」的認證。 為了有效因應新世紀所帶來的衝擊，在去年迎接創業 100 週年紀念的 Okuma ，積極推動以生產效率核心課題的「SLIM 21」計劃，來謀求企業體質 的改善。目前，Okuma 以製造前置時間2個月、降低 1/2庫存和50%的生產力 提昇等課題作為全公司推動的主要目標。「SLIM21 己經實施2年了。到去年為 止是計畫準備階段，今年則全力予以徹底實踐。而可兒廠則是這個計畫的先驅。」 身兼製造部長和董事的稻垣義彥先生如此表示。 事實上，K3 的存在確實對Okuma 的業績有相當重大的影響。98年 3 月綜 合加工機接單十分順利，但是產能接續不上的結果導致利益減半的痛苦經驗。這 種情形在新的綜合加工機裝配廠K3 的啟動下有了改變。不但有助於製造成本的 降低，同時大幅增加了以歐美為中心的輸出。99年 3 月在市場環境低迷的不景 氣聲中，達成預估純益 2.7 倍的耀眼成績。以下，首先針對以立式、臥式綜合 加工機達成一貫化裝配生產為目標的Okuma 可兒廠（K2 、K3）進行描述。 精密機械產業資訊 1999年5 月號 [企業研究] 變種變量，混線生產 Okuma 可兒廠位於可兒工業區，用地面積為33萬1千2百44平方公尺。 從事電子零件插件機和圓編機生產的K1 廠在 1988年正式啟用 ，K2 （機械加工 廠）和K3 廠 （裝配廠）則分別於 91年和 97年啟動。而K2 的總投資額為110 億日圓，K3 則是35億日圓。 K2 和K3 以人、機械和自然三者的調和為目標，考慮自然採光的明亮設計， 同時進行粉塵和噪音管制。從素材投入開始，K2 主要進行工具機主要零組件（底 座、床腳、圓柱、主軸台和平台等）的加工，最終完成品則供給可兒或大口的裝 配廠。 基本生產計劃是由大口廠將K2 廠負責的部分以連線方式傳回 ，工廠內則是 將工廠主電腦、生產線管理電腦、搬運管理電腦、FMS控制電腦和作業指示電腦 以 LAN 結合，透過自動化達成龐大的資料處理、加工系統的控制、物流管理和 作業指示的同期化。製造部長大森從昭先生說明：「以強調單件流的混線生產方 式來因應市場需求變化，可以實現生產前置時間大幅縮短和庫存壓縮的目標。」 裝備「工具檢測機能」 為了謀求以極少的人員管理工廠營運，K2 廠將資訊、零件、切粉和切削液 等傳遞方式 ，儘可能導入自動化的運作。例如 ，生產計劃工