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．产品手糊通用部分 目的：用毡、玻璃纤维、树脂等材料，依托模具或母模糊制出产品的毛坯或 模具。 材料：300g短切毡、450g短切毡、单丝、0.4纤维布、树脂、促进剂、固化 剂、丙酮。 工具：毛刷、辊子、量筒、小盆、剪子。 环境要求：室内清洁无尘 , 目测检测产品表面的照明，通风良好，周围无明 火。 准备工作： 带好口罩、橡胶手套等劳动防护用品。 依据产品壁厚要求决定毡的糊制层数(气温较高时， 300g 短切毡浸润胶 后，厚度约0.7mm 450g短切毡浸润胶后，厚度约1mm气温较低时，300g 短切毡浸润胶后，厚度约 1mm， 450g 短切毡浸润胶后，厚度约 1.5mm；)， 将毡按产品尺寸下料备用。 配制胶液： 胶液为 1，促进剂 1％---4％，固化剂 0.5％---4％。 配制胶液： 先将促进剂放入树脂胶搅拌均匀 , 促进剂由手糊操作者在库房配制。 再放入固化剂搅拌均匀。固化剂在手糊现场根据使用量配制。 搅拌要求：充分搅拌至颜色一致，搅拌时间不少于 3 分钟。室温 15-25 °， 混合后可操作 0.5-1 小时。 配比比例视产品尺寸、温度、湿度等酌情掌握。一般温度高时，固化 剂含量低一些；产品尺寸大时，固化剂含量低一些；开始糊制时，固 化剂含量低一些。 反之，固化剂含量高一些。 配胶时可小量多次配置。 固化剂、促进剂一定按现场管理要求单独存放。 为避免浪费，配制胶液要少配、勤配。 操作过程: a） 胶衣凝胶后（发软而不粘手）即可糊制。先在模具上刷一层树脂，然后 在死角区（角、棱等）力口 3?4股已经浸过胶液的单丝，之后开始铺毡。 第一层毡一定要将胶浸满、浸透、，浸均，用辊子将气泡排除干净。如此 重复，直到达到厚度要求。 b） 糊制圆弧角部位时，应进行减毡处理：总减毡量为 60%左右具体情况视 厚度而定。一般越厚减量越大。同时在各角处要合理开剪，视情况采用 搭接、虚接、错位对接法铺毡。图解如下： 模具减毡点离 切点5- 10 模具 减毡点离 切点5- 10 I I 切点 产品糊制减毡图解 C）糊制过程中胶液配制时，糊制工具要用丙酮及时清洗干净，并且在下次 糊制前将工具上的丙酮清理干净。在糊制时，胶液和工具上不得混入丙 酮、水等杂物。 d） 糊制厚度一般不超过5 mm,如产品厚度超过5 mm时，应分多次糊制。每 次糊制前将外层用120#砂布打磨其表面，去掉其所有毛刺和凸起。待树 脂固化放热完毕后（触摸产品表面不热），开始下一次糊制。 e） 产品糊制好后，待凝胶但尚未固化时，在产品内表面喷涂一薄层树脂， 放置12小时，固化后方可起模。 善后工作：将工具用丙酮清洗干净，定位摆放。切断电源，关好门窗，方可 离岗。 二.模具糊制部分 糊制模具时，除与产品手糊相同操作外，其他需注意遵守的要点如下： 1.胶衣半固化时开始糊制。先在模具上刷一层树脂，糊制一层 300g短切毡， 糊制时必须将毡压实，用辊子排净气泡。待树脂固化后打磨其表面，去掉 其所有毛刺。然后按照一层300g短切毡，6?7层0.4纤维布，再糊制一层 300g短切毡，6?7层0.4纤维布，糊制总厚度在7-8mm 2 .固化时间：常温下3-5天，40-50OC下24小时以上后起模。 3起模：胶锤必须用布包裹，以免对产品表面污染。启撬产品时，必须避免损 坏模具的表面。脱膜后的产品放置有产品架，必须放置在产品架上，若放置 其它地方，不可损伤外表面。 4.、模具糊制过程中的一些问题以及解决办法： 探三层法：用毡自然边对实自然阴角，连续三层；胶衣厚度不超0.2伽; 此处含胶量越少越好，但不许有白丝，用白丝将胶挤出剩余的胶量即 可。如下图所示： 母模 母模 拔模方向 ※产品凹线所对应模具处的处理：可将玻璃钢预制成条，在母模糊制一 层毡未固化时压实在母模上。为防止预制条弹出，可用小重物压实固化 后取下。如下图所示： 玻璃钢预制条，长短根据弧大小决定 母模 ※产品表面有沉头造成内表面凸起的处理方法：先制好凹模，待产品糊制 好后未固化时，将凹模内预加同等材料，然后按其位置扣在凸起上压实， 使其自然固化。如下图所示： 凹模 ※产品为阳角处模具糊制处理：糊制模具不可用单丝，将毡撕出虚边，糊 制2-3层形成圆弧过渡后再进行糊制。如下图所示： 毡 ※母模为阳角时模具糊制应减毡，总减毡量为 60 %左右，具体情况视厚度 而定。图解如下: 毡 减毡起点离 切点5— 10| 切点 三?模具修补 模具在使用中的修补： 1.对局部破坏处，沿拔模方向打磨，顺向糊制。如下图所示: 拔模方向 拔模方向 此处用含胶量低的毡顺拔模方向糊制 2.对于拔模方向垂直，同时面积又较大的模具破坏处的处理方法: 先将丝泥堵好，至接近拔模方向的一边；再将垂直处糊好，磨平抛光 即可；拔模方向处应喷些胶衣后抛光为佳。如下图所