车辆检修实习 轴承配件检测 轴箱轴承检修.pptVIP

轴承型号代号 42724T、152724T， 42726T、152726T 4 2 7 2 4 T 第二代（新结构轴承） 42724QT、152724QT、42726QT、152726QT 与第一代轴承相比，代号中增加一个补充代号“Q”，表示实体保持架由青铜制造，无保持架盖和铆钉。 材质区别 保持架作用：将滚子隔开，并引导滚子转动。 退卸轴承要保证轴承上部落下的滚子全部复位，这样向滚子施加的力不通过保持架，直接传递给外圈 1　退卸、清洗 1.2　轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用感应加热器，加热温度不得超过150 ℃，凡加热温度超过150 ℃导致严重变色及变形的内圈不得使用。 目的：保证轴承金相组织不发生变化，硬度等物理特性满足要求 2　轴承探伤、检测及检修要求 2.1　轴承内、外圈及滚子须施行复合磁化磁悬液探伤检查，内圈如不退卸时，须在轴颈上施行复合磁化磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须经过退磁处理，剩磁强度不得大于0.3 mT(3 Gs)，不退卸的内圈在车轴中心孔处测量时不得大于1 mT(10 Gs)。 2　轴承探伤、检测及检修要求 2　轴承探伤、检测及检修要求 2.1　轴承内、外圈及滚子须施行复合磁化磁悬液探伤检查，内圈如不退卸时，须在轴颈上施行复合磁化磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须经过退磁处理，剩磁强度不得大于0.3 mT(3 Gs)，不退卸的内圈在车轴中心孔处测量时不得大于1 mT(10 Gs)。 2　轴承探伤、检测及检修要求 2.3　轴承零件须全数进行外观检查，并根据缺陷类别和程度进行判断处理。 轴承缺陷－麻点 定义：零件表面呈分散或群集状的细小坑点。 形态特征：呈黑色针孔状凹坑；有一定深度；个别存在或密集分布。 部位：多出现在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上，也出现在滚子球基面或内圈滚子引导面上。 原因分析 （1)金属表面疲劳。在滚动接触应力的循环作用下，在金属亚表层形成微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。 （2)金属的亚表层存在夹杂物或大颗粒碳化物形成应力集中，过早产生微观裂纹并逐渐发展成剥离。 （3)装配不当或润滑不良。 程度分类： （1)麻点直径不大于0.2 mm时，缺陷类别为A或B； （2)麻点直径大于0.2 mm并有手感时，缺陷类别为C。 轴承缺陷－辗皮 定义：零件表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。 形态特征：在呈不规则形状的一定面积上产生的极薄的表面起皮或脱落；一般有手感；碾皮后的金属表面失去原有光泽。 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。尤以滚子滚动面上最为常见。 原因分析 （1)金属表面早期疲劳。由于滚动接触应力滑动摩擦的作用而产生的极浅层的疲劳剥落。 （2)材质热处理不良。 （3)润滑不良。 程度分类 （1)碾皮深度不大于0.25 mm时，缺陷类别为A； （2)碾皮深度大于0.25 mm时，缺陷类别为B。 轴承缺陷－剥　　离 定义：零件表面在高接触应力的循环作用下产生的金属片状剥落现象。 形态特征：具有一定的深度和面积；表面呈凹凸不平鳞状；具有尖锐的沟角。通常呈现疲劳扩展特征的海滩状条纹。 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。 原因分析： （1)过载应力作用。 （2)材质不良或热处理不当。 （3)润滑不良。 （4)装配不当。 程度分类：滚动面出现剥离时，缺陷类别为C。 轴承缺陷－擦伤 定义：零件表面因滑动摩擦而产生的金属迁移现象。 形态特征：沿滑动方向，具有一定长度和深度的表面机械性损伤。 部位：轴承零件工作面。 原因分析： （1)轴承游隙过小。 （2)润滑不良及润滑脂中含有杂质。 （3)轴向预负荷过大。 程度分类： （1)擦伤深度不大于0.025 mm时，缺陷类别为B； （2)擦伤深度大于0.025 mm时，缺陷类别为C。 轴承缺陷－烧附 定义：零件表面的热熔性金属黏着现象。 形态特征：金属表面粘附有被迁移的熔融性金属。 部位：轴承零件工作面。 原因分析： （1)轴承游隙过大或过小。 （2)润滑不良或润滑脂中含有杂质。 （3)擦伤严重引起急剧温升而形成。 程度分类：缺陷类别为C。 轴承缺陷－腐蚀 定义：零件表面与周围环境介质发生化学或电化学反应产生的表面损伤现象。 形态特征：腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。 （1)色斑：呈点状或条状，颜色呈浅灰色或红褐色，尚无深度。 （2)蚀刻：呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手感。 （3)蚀坑：呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，手感明显。 部位：轴承零件各表面。 原因分析： （1)轴承内部或润滑脂中混有水、酸、碱类物质。 （2)密封不良。 （3)轴承在空气湿度较大的环境中工作发热，在停止运转时迅速冷却形成冷凝水而导致腐蚀。 （4)清洗、组装、存放和使用不当。 程度分类： （1