南汽依维柯产能提升.docx

依维柯提升焊装节拍的论文，还可以 优化工艺，不断提升产能 作者：陈 辉 文章来源： 南京依维柯汽车有限公司第二车身厂 点击数： 115 更新时 间： 2009-9-29 我们通过调整焊装工艺、提升传输速度、改变工艺布局等一系列措施，使都灵 V 型白车身 台份生产工时由 2005 年的 435s 减少到 2008 年的 315s，班产 由 52 台提高到 70 台，生产能 力大幅提高。 我公司的都灵 V 系列车型从 2004 年 3 月第一台整车下线以来，市场需求量不 断上升，原 生产节拍已不能满足市场需求， 同时由于电力等能源供需问题， 提高生产效率、 提升生产能 力、降低能耗是必行之路。 分析瓶颈工位 都灵 V 车型从 2004 年投产到 2005 年 6 月，白车身班产 52 台，台份生产工时 435s，而设 计理论产能应是班产 64 台，台份生产工时 348s。为 此， 2005 年 6 月，我们就成立了产能 提升项目组（以下简称 “项目组 ”），从主要生产线工位工时入手分析查找产能瓶颈。 我们以都灵 VA42 高顶、行李箱 门车型为基准，对总焊线、右 /左侧壁线、地板线进行工时 测量（ 2005 年 6 月），结果见表 1、表 2。可以看出，大于 348s 的工位均是影响产能的瓶颈 工 位。于是，我们对总焊线 20、 40、 50、 60、 70、100 和 110 工位，侧壁线的左、右骨架 总成工位以及地板线的前中地板工位等，按工步细化工时， 并根据各工位特点，采取措施 进行效率改善和产能提升。 总焊线的产能提升 1.总焊线 20 工位 为了能够清晰地反映生产过程中各个环节所耗工时， 验证工人操作过程的合理性， 我们对总 焊线 20 工位的工步进行工时分项测量，结果反映出 20 工位人工操作的 时间可以改善，且 改变工人操作步骤是关键，具体措施如下： （1） 当地板总成从 10 工位输送到 20 工位就位时，工人及时摁下侧壁输送按钮； （2） 增加一名辅助工人（从 30 工位借用）协助装配前侧围内板尺寸控制辅具（ 20 工位工 人原为 2 个），当侧壁就位时及 时装配中顶骨架等零部件，此工步用时从 70s 降至 65s； （3） 人工装配、焊接后围上固定框总成，通过调整工位器具摆放位置，使得 物流更顺畅， 减少后围上固定框总成搬运距离，有效减少人工操作工时 60s； 4） 原来总焊台左、右两侧移动不同步，调整气缸压力可使总焊台同步移动，缩短工时； 5）对于整条总焊线，在保证安全的前提下， 适当加快输送链的速度， 往返输送时间由原 来的 58s 缩短到 50s。 经过上述改善， 20 工位原来人工 操作慢于机器人， 整个工时需要 390s，到目前人工操作快 于机器人操作，工时也降低到了 345s，减少了 45s，工步之间的衔接更为紧凑，工作效率大 大提 高。 2.总焊线 60、 70、 90 工位 以同样的方法对 60 工位进 行工时分项测量，结果反映出总焊线 60 工位机器人操作时间过 长，解决途径有三条：一是提高机器人运行速度；二是减少机器 人工作量；三是既提高运 行速度又减少工作量。从安全因素考虑，目前 60 工位机器人的运行速度不适合再提高，而 总焊线 90 工位工时较短， 所以我们在 90 工位 增加了一台机器人用于分解 60 工位的工作量， 即将顶盖总成与后围上固定框基础部分右半边以及后围上固定框外板总成与后侧围外板总 成接触部分由 90 工位新增机器人点焊完成。 这样，60 工位的工时由原来的 435s 降低到 325s。 总焊线 70 工位是纯机器人焊接工位，为了提高速度，我们在此增加了改进了机器人控制软件， 采用双焊钳点焊，提高机器人运行速度，到 233s。  1 个机器人控制箱并 工时由 原来的 390s 降低 3.总焊线其它工位 总焊线 40、50、 100 和 110 工位是纯人工工位， 20、 60 工位也有较大人工工作量，选择合 适的工人，进行相应的培训非常必要。我们对工时超长的工位进行人员调配，加大 新老员工的培训力度，不断提高工人的操作水平，加快速度，提升产品质量。除此之外，我们还在 50、 110 工位增加了操作工  人以便分解单位工人的工作量。 经过一系列的改善之后， 2005 年 8 月，我们对总焊线各个工位再次进行工时测量，总焊线 11 个工位均达到了目标工时小于 350s 的要求（详见表 3），与表 1 对比可以发现，工时均 有缩短，生产效率明显提高。 侧壁线和地板  线的改善 都灵 V 侧壁线右骨架总成工位生产效率低的原因主要是右侧壁内板总成、内骨架总成和骨 架总成这三副夹具的摆放受场地限制，骨架合