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治理质量通病的技术措施 (1)土方工程 回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或施工规范要求后才能回填下一层。 2)严格控制每层回填厚度，禁止直接卸土入槽。 严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。 机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。 雨大不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水设施，防止地面水流入坑 (槽 )内。 模板工程 柱模板容易产生的问题：柱位移，截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁主接头偏差大。防止方法：支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。 2)梁和楼板的模板容易产生的问题：梁身不平直，梁底 不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂 窝麻面。防止办法： 750mm 梁高以下模板之间的联接插销 不少于两道，梁底与梁侧板宜用联接角模进行联接，大于 750mm 梁高的侧板，宜加穿墙螺栓。模板支顶的尺寸和间 距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部 应在坚实地在上， 梁板跨度大于 4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。 (3)钢筋工程 钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。 保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。 3)钢筋骨架吊装入模时， 应力求平稳， 钢筋骨架用 “扁担 ” 起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑 扎牢固，必要时焊接牢固。 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。间距不对要及时调整好。 柱子箍筋接头错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。 浇筑混凝土时，受到侧压，钢筋位置出现位移时，应 及时调整。 同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。 (4)混凝土工程 1)蜂窝 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 2)露筋 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。 预防措施： 钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 3)麻面 产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。 预防措施： 模板应平整光滑， 安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。 4)孔洞 产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 预防措施：对钢筋较密的部位 (如梁柱接头 )应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 5)缝隙及夹渣 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 6)柱底部缺陷 (烂脚 ) 产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够 50mm厚以上水泥砂浆。 预防措施：模板缝隙宽度超过 2.5mm应予以填塞严密， 特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足 50~100mm厚的水泥砂浆。 7)梁柱结点处 (接头 )断面尺寸偏差过大 产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 8)楼板表面平整度差 产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。 预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级 要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到 1.2Mpa 后才允许在混凝土面上操作。 9)混凝土表面不规则裂缝 产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。 预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。 缺棱掉角 产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低； 或拆模板过早，拆模板方法不当。 预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足