砼施工存在的问题.docxVIP

通病现象 砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。 原因分析 模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板； 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 砼振捣不够，砼中空气未排除干净。 预防措施 模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 全部使用钢模板； 砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实， 严防漏捣， 振捣手在振捣时掌握好止 振的标准：砼表面不再有气泡冒出。 通病现象 砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析 砼配比不准，原材料计量错误； 砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。 漏振造成蜂窝； 模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 预防措施 采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时 间应满足其拌和时间的最小规定； 砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 砼分层厚度严格控制在 30 厘米之内； 振捣时振捣器移动半径不大于规定 范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振； 仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 通病现象 砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。 原因分析 钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 未按顺序振捣砼，产生漏振； 砼坍落度太小，无法振捣密实； 砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。 预防措施 粗骨料最大粒径应满足规范要求； 防止漏振，专人跟班检查； 保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合 格坚决废弃不用； 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中， 如发现有杂物应马上进行清理； 通病现象 钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面 原因分析 钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处； 砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板； 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹 住钢筋造成露筋； 砼拆模过早，模板将砼带落造成露筋。 预防措施 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工； 垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应增加垫块密度； 砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制； 砼拆模严格执行规范规定强度。 通病现象 砼结构直边处 . 棱角处局部掉落，有缺陷 原因分析 砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时 造成前述现象； 模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力； 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击； 成品保护不当，被车或其他机械刮伤。 预防措施 加强养护工作，保证砼强度均匀增长； 设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于 90 度； 拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物； 按成品防护措施防护，防止意外伤害。 混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝， 有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根 据实际情况正确解决问题。 本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。 1、干缩裂缝成因及处理措施 干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕 后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影 响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作 用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。 主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和 粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大， 在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水 剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不 能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当 延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并 涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。 2、塑性收缩裂缝及预防 塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑 性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短 不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20?30厘米，较长的裂缝可达2? 3米，宽I?5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度 或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响， 混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧 收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响 混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结