钢板超声波检测复验作业指导书.docxVIP

钢板超声波检测复验作业指导书 2.1适用范围：适用于板厚 6-250mm的碳素钢、低合金钢板 材的超声波检测。奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不 锈钢的超声波检测，也可参照本条执行。 2.2检测工艺卡 检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。 2.2.1超声波检测工艺卡由具有 II级UT资质人员编制， 2.2.2检测工艺卡由具有 UTIII资质人员或UT检测责任师审 核批准。 2.3检测器材 2.3.1选用数字式超声波检测仪或 A型脉冲反射式超声波检 测仪，其工作频率范围为 0.5-10MHZ，水平线性误差不大于 1%，垂直线性误差不大于 5%。 2.3.2探头 钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为 5MHz，晶片面积不少于 150mm2,钢板厚度为 20mm-40mm 时，选用单晶直探头，公称频率为 5MHz，圆晶片直径为 14-20mm，钢板厚度为40mm-250mm时，选用单晶直探头， 公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为 20-25mm。 2.3.3试块 a、 用双晶直探头检测壁厚小于或等于 20mm的钢板时，采 用JB/T4730.3-2005规定的CBI标准试块。 b、 用单晶直探头检测壁厚大于 20mm的钢板时，采用 JB/T4730.3-2005规定的CBII标准试块。 2.4耦合剂：浆糊或机油等透声性好，且不损伤检测表面的 藕合剂。 2.5工艺参数 2.5.1检测频率 一般采用2.5MHz或5MHz，根据板厚选定。 2.5.2扫描时基线调节 厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现 5次底波， 厚度大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少 2次底波。 2.6检测灵敏度： 2.6.1钢板厚度小于或等于 20mm时，用阶梯试块调节灵敏度， 将试块上与工件等厚部位的第一次底波高度调整到满刻度 的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。 262壁厚大于20mm时，用平底孔试块调节灵敏度，将 $ 5 平底孔第一次反射波波高调整到满刻度的 50%作为检测灵 敏度。 263壁厚不小于探头的3倍近场区时，也可取无缺陷的完好 部位的第一次底波调节灵敏度，但其结果应与 2.6.2条的要 求一致。 2.6.4表面补偿：应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳 （无缺陷 部位）测定其表面补偿（一般为 6dB ）。 2.6.5检测面：钢板的任一轧制平面。 2.7验收标准：除非设计文件另有规定，应按 JB/T4730-2005 标准进行评定验收。 2.8检测操作 2.8.1执行超声波检测工艺卡的规定。 2.8.2连接仪器和探头，在试块上调节检测灵敏度。 2.8.3在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作 间距为100mm的平行线扫查。在钢板剖口预定线两侧 50mm （板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作 100%扫查 检测。扫查方法见下图： 0m 100mm 2.9缺陷记录 2.9.1发现下列三种情况之一者即判定为缺陷： a缺陷的第一次反射波波高大于或等于满刻度的 50%，既 F1 50%者。 b、第一次底波未达到满刻度，但缺陷的第一次反射波波高 与第一次底波波高 之比大于或等于 50%，即B1100%，且F1/B1 50%者。 c、第一次底波波高低于满刻度的 50%，即B1 V 50%者 2.9.2缺陷边界或指示长度的测定方法 a检出缺陷后应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。 b、 用双晶直探头确定缺陷边界或指示长度时，探头的移动 方向与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度 条件下荧光屏满刻度的 25%。或使缺陷的第一次反射波高与 底波第一次反射波高之比为 50%。此时探头中心的移动距离 即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两 种方法测得的结果以较严重者为准。 c、 用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时， 移动探头并使 缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满 刻度的25%，或使缺陷的第一次反射波与第一次底面反射波 高之比为50%。此时探头中心的移动距离即为缺陷的指示长 度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果 以较严重者为准。 d、 确定2.9.1c的缺陷边界或指示长度时， 移动探头使底面第 一次反射波升高到荧光屏满刻度的 50%。此时探头中心的移 动距离即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界 点。 e、当采用二次缺陷波和第二次底波评定缺陷时， 基准灵敏度 应以相应的第二次反射波来校准。 293检测时应记录缺陷反射波情况， 缺陷指示长度或指示面 积，并绘制缺陷位置示意图。 2.10缺陷评定 除非设计文件另有规定，缺陷评定应按 JB/T4730-2005 标准执行。 2.11检测报告 检测报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、 工件材质、工