气压机试运方案.docVIP

**石化50万吨/年 重油催化裂化装置气压机初次试运方案 1、试运转前的准备工作 1.1、 成立由生产、设计、建设、制造四方参加的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作。 1.2、 操作人员经过技术培训，学习操作规程和试车方案及有关注意事项，操作人员考试合格后方 能上岗。 3、 准备各种消防器材，放置现场，特别是汕站和气压机附近。 1.4、 安装检测仪表，供试车记录和分析用。 1.5、 制试车用的各个记录表格。 1.6、 试运前应由建设、设计、制造等有关单位签署对机纽?投入试运转的意见。机组的备附机、 润滑汕系统、密封系统、与机纟R相关的电气、仪表控制系统及水、电、汽、气等公用工程安 装完毕，调试合格，具备使用条件。油管道、富气系统用干燥的压缩空气进行吹扫。轴封蒸 汽进汽管用主蒸汽吹扫。 1.7、 油站准备好经过滤，脱水合格的汽轮机润滑油，木机组所采用的润滑油为N46汽轮机油 润滑油应具有以下物理及化学性能。 ①粘度 4（rc的粘度 46mm2/s ②酸值 mgKOH/g W0. 02 ③灰份 WO. 005% ④闪点（开口法）。C W180°C ⑤水溶性酸及碱 无 ⑥凝固点 w -io°c 2、系统管线道吹扫方法 各系统机管道在机组试运行前，应按下列规定进行吹洗： 1、油管道、气态物料管应用干燥的压缩空气或氮气进行吹除。气压为0.6?0.7MPa，流速20? 30mm/s ； 2.2、 轴封蒸汽进汽管、机器加热蒸汽管可用主蒸汽或其它辅助汽源进行吹扫、打靶合格； 注意：蒸汽打靶质量直接关系到汽轮运行的安全，千万严格按照要求执行！ 2.3、 吹扫与机组连接的管道时，严防脏物进入机器内，机组上的敞口应用舉料布包扎； 4、吹扫的气（汽）流在足够的压力和流量下，每次吹5?lOmin。直至排气（汽）洁净 为止，一般应吹除三次以上； 2.5、 在管道的焊接接头及弯头部位用小锤或木棒敲击，管道内部的铁锈、熔渣、砂土、 油污等应清除干净。 2.6、 管道吹洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工进行清理。 2.7、 对原有从管道上临时拆除的阀芯、滤网，流量孔板等进行冋装，I川装时应保持管道内部的清 洁。 3、 油系统的油冲洗方法 1、油冲洗前，油系统各油泵已经负荷试运行合格，符合有关枝术资料或相应规范的要求；润滑油、 密封系统管线酸洗钝化后安装。 2、 装清扫合格的临时跨线，防止油冲洗时冲洗油进入轴承箱。轴承进油调节阀开度开到最大； 将油系统屮不进行油冲洗的蓄压器、稳压器、油气分离器等设备经人T单独清洗合格后封闭。 汕箱在清理并用面团粘净后，经滤汕机注入冲洗汕，汕量应符合技术资料的要求。 3.3、 在润滑油、调速油、密封系统屮进入机器的各入口及错油门，油动机的入口与冲洗油管道断 开，在机器或阀体入口加设临时盲板，在冋油总管的法兰处增设临时检查滤网，并根据油冋 路的清洁程度分别采用100?200目的滤网讲行过滤，以便检验管道的油冲洗效果。 4、 汕系统管道汕冲洗前，将各汕过滤器内的过滤元件拆下列行保管，滤汕器内装入临时过滤筒。 待油冲洗完成后再复装正式的过滤元件。 3.5、 连接经吹洗合格的油循环所需的临时管道和各油冲洗H路等设施。在油泵的入I」处加设 180?200目的临时滤网，滤网的通统面积应大于管道横截面积的三倍。 ：3.6、启动主油泵，进行油系统冲洗。油冲洗以循环的方式讲行，循环过程屮利用油加热器或冷却 器使系统内的汕进行加热或冷却，每恥在35 °C?75 °C的范帼内反复升降汕温2?3 次，直至汕冲洗合格。 3.7、 油冲洗宜白上游向下游按油的工艺操作流向对各池管道分段反复进行冲洗，一般先进行主 管路，然后再进行支管路的冲洗，条件许可时，可用间断开停油泵或开闭阀门的手段产生冲 击油流，以提高冲洗效果。 3.8、 在汕冲洗的过程屮，按汕的流向用木锤沿管道敲击备焊缝、弯头和三通，并定期排放或清理 油路的死角和最低处积存的污物。 3.9、 提高油冲洗流速,加大冲洗油的流量，在冋油管进入油箱前加节流孔板，油系统较长时，可 考虑采用分段冲洗。 3.10、 冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，且应尽可能高。清洗用油泵供油的流速一般应大于 1.5?2m/s ,压力保持在0.2?0.4MPa Z间。 3.11、 油冲洗时，应满足下列齐项要求： 3.11、 油加入油箱时应经过滤，并应采用180?200目的滤网； 3.11.2、 冲洗油与系统T作介质相容，冲洗油的粘度宜低于T作油的粘度，或用工作油进行冲洗； 3.11.3、 油箱在加入冲洗油前已作检杏，内部没有任何肉眼可见的污染物； 3.11.4、 冲洗冋路应使在每一管段全部管内壁部能接触冲洗汕，若干个并联的冲洗冋路，备冋路管 道管径应接近、冲洗冋路屮的死角管段，应另成冋路冲洗； 3.11.5、 按油冲洗操