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汽车排气系统设计原则分析 摘要：汽车排气系统是传统燃油发动机管理系统的重要组成部分之一。排气系统承担了 控制排气污染、降低排气噪声的重要功能，同时排气系统承受着5000到900国的高温，是汽 车构造中最主要的热源之一。为了减少排气系统髙温对周边件功能、耐久性能的影响，文章 从总布置设汁角度出发，分析了排气系统与周边件间隙确左方法及周边件隔热防护措施，从 而避免了由于间隙过小及隔热防护不到位引发的火烧车现象和周边件功能、耐久性能失效问 题。 关键词：排气系统：周边件：隔热防护：间隙 汽车排气系统是传统燃油发动机管理系统的重要组成部分之一，其负责将发动机工作过 程中燃烧的废气排放到大气中，对尾气净化、噪声降低起着非常关键的作用［1］。排气系统 与发动机增压器出口相连，布置在底盘下方，且承受着50皿到900回的髙温，是汽车构造中 最主要的热源之一。排气系统主要分为热端和冷端。热端由三元催化转化器总成、颗粒捕捉 器和支架等组成。冷端由消声器总成、连接管路和橡胶吊挂等组成。排气系统热端与增压器 出口相连，最髙温度可达到9000以上，排气系统冷端通过法兰与热端相连，温度相对较低， 但靠近热端处的最高温度也可达到500习以上。排气系统周边件复杂多样，汽车工作时，排 气系统表而温度很高，由于受到车身、底盘等系统的影响，排气系统周边难免会布置一些耐 受温度较低的零部件。受周边件耐热、耐久性能要求的彫响，周边件与排气系统的设计间隙 在排气系统设讣布垃中至关重要。间隙过小，排气系统辐射到周边件上的温度超过苴耐温要 求易导致周边件功能失效、耐久老化，严重者可引发火烧车问题。间隙过大，易造成布置空 间的浪费。为了更好地避免由于间隙问题及隔热防护不到位引发的火饶车现象和周边件功能、 耐久性能失效问题，本文着重阐述了总布置设讣时，排气系统与周边件间隙确定原则及周边 件隔热防护描施。 2排气系统与周边件设计间隙确左原则 2.2设计要求对标法。总布巻设计初期，排气系统与周边件间隙应满足保安防灾要求， 如表1所示［2］。排气系统与周边件间隙要求主要是经过前期大量的设讣验证及对标标杆车 并参考各大车企设计要求总结而来。总布置设计初期，保安防灾要求是校核并确左数拯设汁 间隙的第一依据。 2.2温度场仿真分析法。总布置设计初期，由于受整车布巻空间的影响，排气系统与周 边件间隙无法满足设计要求的方案是不可避免的。为了保证方案的可行性，需进行温度场仿 真分析，以验证排气系统辐射到周边件上的温度是否满足其耐温要求，确保周边功能件正常 且满足耐久要求。选择温度场分析软件进行建模，并根据输入的相关条件对温度场进行汁算, 输出辐射到排气系统周边件上的温度。最后根据仿真分析结果，判定方案可行性。输入条件： 车速、环境温度、各冷却模块芯体风阻特性、风扇转速、各冷却模块芯体散热量、发动机本 体表面温度、排气系统各段表而温度、热源材质、周边件材质等。 2.3温度场整车试验法。由于温度场仿頁?分析结果在为总布置设计初期只作为方案确左 的参考项，但不能保证汽车实际工作中，排气系统周边件在经历髙温后功能及耐久性能是否 满足设计要求，所以需要进行温度场整车试验。按照整车温度场性能试验规范，选用按照 GB/T12534《汽车道路试验方法通则》完成至少lOOOKm磨合的新车进行怠速、低速爬坡、 高速爬坡、髙速和城市等运行工况的试验，并输出温度场试验结果［3］。整车温度场试验结 果是对总布置设计初期确左的方案进行的试验验证，温度场试验结果若不满足设计要求，需 要制左排气系统周边件隔热防护措施，并再次进行实车验证，直到方案满足设讣要求为止。 3排气系统周边件隔热防护措施 无论是总布置设讣初期还是实车进行验证后，排气系统与周边件布豊方案若不满足设计 要求，均需重新制定设计方案进行验证，以保证设汁方案可行性。一般排气系统周边件隔热 防护措施主要为提髙零部件本身耐温性能或通过阻断隔热的方式进行防护。 3.1提高周边件自身耐温极限。当排气系统与周边件不满足间隙要求或辐射温度超过周 边件耐温要求时，可通过改变零部件的材料来改善零部件本身耐温性能。比如某车型在总布 置设il?初期,消声器总成与车身连接的橡胶吊挂选用材质为EPDM,材质最高耐温要求为1503 左右，但在整车温度场试验中，实测橡胶吊挂表而温度超出1500,不满足其正常工作温度 1200的要求。为了避免橡胶吊挂长期处于高温环境中导致英老化、耐久开裂等问题，故将 EPDM橡胶吊挂变更为最髙耐温要求达300习的VMQ橡胶吊挂。 3.2排气系统上或周边件上增加隔热措施。当周边件无法通过改变材料来改善苴耐温性 能或更改费用较髙时，可通过在排气系统零部件或周边件上增加隔热防护，像大多数车型在 管路或线朿上设计有包裹式铝箔，如图1:油箱上设计有粘贴式隔热板，如图2：