化学制药工艺 对乙酰氨基酚的合成工艺技术、不同合成路线的比较 对乙酰氨基酚的合成路线.pptVIP

对乙酰氨基酚不同合成路线的比较 化学制药工艺技术 一、以对硝基苯酚钠为原料的路线 对硝基苯酚钠是染料或农药的中间体，也广泛应用于制药工业生产。 它的工艺路线成熟，产量大，成本低，由氯苯出发经硝化和碱水解等反应制得。 对硝基苯酚钠再经盐酸化、铁屑-盐酸还原和醋酸的乙酰化反应而得对乙酰氨基酚 工艺优缺点 优点： 此路线很简捷，适合于大生产 缺点： 1.原料供应常常受染料和农药生产的制约，对硝基氯苯毒性很大， 2.用铁屑-盐酸还原后，产生的铁泥在“三废”防治和处理上困难 3.中间体对氨基苯酚具有刺激性，能引起皮炎及过敏症，处理时应 避免与皮肤或呼吸道接触. 二、以苯酚为原料的路线 1.苯酚亚硝化法 苯酚0～5℃下与NaNO2和硫酸作用生成对亚硝基苯酚，再经Na2S还原得对氨基苯酚,收率80～85%，但使用硫化钠作还原剂，成本偏高，同时产生大量碱性废水，操作复杂，收率较低。 2．苯酚硝化法 苯酚硝化、还原得对氨基苯酚，反应T：0～5℃，并有NO2产生，需要耐酸设备及废气吸收装置。 （1）铁屑还原法：目前生产上已很少使用。 （2）加氢还原法：目前工业上优先采用之法。 以水作溶剂并添加无机酸、NaOH或Na2CO3，催化剂采用骨架镍、铂、钯 -炭。 可在≤0.5 MPa进行，反应温度在50～100℃，产率在85%以上。 加氢还原法的优点是产品质量好、收率高，且“三废”少。 3.苯酚偶合法 苯酚与苯胺重氨盐在碱性环境中偶合，酸化得对羟基偶氮苯，再用钯/炭为催化剂在甲醇溶液中氢解得对氨基苯酚。 本法原料易得，工艺简单，收率很高(95%－98%),氢解后生成的苯胺可回收套用。但在甲醇中氢解，需用昂贵的钯/炭作催化剂，成本高 三、以硝基苯为原料的路线 硝基苯由铝屑还原或电解还原或催化氢化等方法直接制成中间体对氨基苯酚。 1.铝屑还原法： 硝基苯在硫酸中经铝屑还原得苯骇，无需分离经Banberger重排得对氨基苯酚。此路线流程短，所得对氨基苯酚质量较好，副产物氢氧化铝可回收。 2.电解还原法 采用硫酸为阳极溶剂，铜作阴极，铅作阳极，反应温度为80～90℃，用电解还原法生产对氨基苯酚的装置于1979年由Hurting Chemicals公司建成。 一般仅限于实验室合成或中型规模生产。 电解设备要求高，须用密闭电解槽，且电极腐蚀问题等。 优点是对还原过程可控制，收率较高副产物少。 3.催化氢化法 在常压或低压下采用铂、钯、铑等为催化剂，以活性炭为载体，铝、硼、硅等元素及其卤化物为助催化剂。 硝基苯分批缓慢加入可缩短反应时间，反应温度一般在80-90℃，氢压仅0.1-0.2MPa。 添加季铵盐，如三甲基十二烷基氯化按等有利于加快反应速度和提高收率，加入有机溶剂如正丁醇、二甲基亚砜( DMSO)等，可提高对氨基苯酚的质量和收率。 在酸性介质中苯骇能继续加氢生成苯胺（量约10-15%）。铁、镍、钻、锰、铬等金属有利于苯骇转化成苯胺。 四、近年来的新工艺 1、加氢催化一步合成法 以对硝基苯酚、乙酸为原料，在 Pd- La/ C催化剂作用下，加氢反应，一步得到对乙酰氨基酚，收率97%。 以对硝基苯酚和醋酐为原料，以5%Pd-C或5%Pt-C作催化剂，于85℃的温度下反应，收率可达82.3%。 该法是一环境友好的合成工艺，没有副产物产生，产品后处理简单，生产成本低，可以提高生产企业的技术水平，降低成本，减少污染。 2、新型二步合成法，即对羟基苯乙酮肟重排法 以对羟基苯乙酮为原料，经肟化和Beckmann重排反应制取对乙酰氨基酚。 对羟基苯乙酮在pH值为3～7的缓冲溶液中101℃下与羟胺盐酸盐进行肟化得对羟基乙酰苯酮肟，再在亚硫酰氨或三氯磷酰催化下于乙酸乙酯溶剂中进行重排得对乙酰氨基酚。 为抑制副反应，重排反应中加入少量碘化钾。产品精制后总收率约为60%。 五、总结 优先采用加氢还原法，并适当加入惰性溶剂，以使反应时间缩短，产品质量提高，催化剂易于回收。 感谢聆听 Thanks for listening