品质体系的一般架构.docxVIP

* * 品质体系的一般架构 品质管理体系 QC QA QE IQC LQC IPQC FQC SQA DCC PQA FQA DAS FA CPI CS TRAINNIN 图中各缩写词含义如下： QC ： Quality Control 品质控制 QA ： Quality Assurance 品质保证 QE ： Quality Engineering 品质工程 * * IQC ： Incoming Quality Control 来料品质控制 LQC ： Line Quality Control 生产线品质控制 IPQC ： In Process Quality Control 制程品质控制 FQC ： Final Quality Control 最终品质控制 SQA ： Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制 DCC ： Document Control Center 文控中心 PQA ： Process Quality Assurance 制程品质保证 FQA ：Final Quality Assurance 最终品质保证 DAS ： Defects Analysis System 缺陷分析系统 FA ： Failure Analysis 坏品分析 CPI ： Continuous Process Improvement 连续工序改善 CS： Customer Service 客户服务 TRAINNING ： 培训 一 供应商品质保证（ SQA ） 1. SQA 概念 SQA 即供应商品质保证，识通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商 进行审核、评价而从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。 SQA 组织结构 * * 经理 /主管 主管 /工程师 各供应商处派驻人员 主要职责 1） 对从来料品质控制（ IQC ） / 生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把 结果反馈给供应商，并要求改善。 2） 耕具派驻检验远提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。 3） 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。 4） 根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保 证能力的提升。 5） 根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、对投宿反应速度及态度对供应 商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。 供应商品质管理的主要办法 1） 派驻检验员 把 IQC 移至供应商，使得及早发现问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质 成本，便于本公司快速反应， 对本公司的品质保证有利。 同时可以根据本公司的实际使用情况及 IQC 的检验情况，专门严加检查问题项目，针对性强。 2） 定期审核 通过组织各方面的专家对供应商进行审核， 有利于全面把握供应商的综合能力， 及时发 * * 现薄弱环节并要求改善， 从而从体系上保证供货品质定期排序， 此结果亦为供应商进行 排序提供依据。 一般审核项目包含以下几个方面 A．品质。 B． 生产支持。 C． 技术能力及新产品导入。 D． 一般事务 . 具体内容请看“供应商调查确认表” . 3） 定期排序 排序的主要目的是评估供应商的品质及综合能力， 以及为是否保留、 更换供应商提供 决策依据 .排序主要依据以下几个方面的内容： A. SQA 批通过率：一般要求不低于 95% 。 B. IQC 批合格率：一般要求不低于 95% 。 C. 来料投入生产后的品质问题（合格率） ：一般要求总的工序直通过合格率不低 于 90% （因产品的不同而不同） 回复纠正行动报告（ CAR ）的态度和速度。 交货期的履行情况。 审核结果：审核的分数至少在60 分以上。 与本公司人员的配合情况。 4） 帮助导入新的体系和方法 . * * 附表 供应商排序表 供应商品质保证体系评价表 供应商调查确认表 二、来料品质控制（ IQC ） 来料品质控制组织结构 IQC 经理 /主管 测量工程师 （材料 /化工）工程师 组长 组长 组长 检验员 检验员 检验员 主要职责 1 ） 根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证 . 2 ） 对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要使 开除纠正行动报告要求客户改善。 * * 3） 对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据 。 来料检验和验证 1 ） 为了保证来料品质，须对来料进行检验和验证。 检验：对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验或量度并将结果与规定要 求进行对比以确定各项特性合格情况的活动。 验证：通过检查和提供客观证据，表明已经满足的认可。 二者的区别在于： （ 1 ）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检查及判断。验证只需每 批抽