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EDS2880系列变频器在抽油机上应用情况及措施 导语：?本文介绍了采用变频调速技术，使抽油机的运动规律适应油井的变化工况，实现系统效率的提高，达到节能增产的目的。 摘 要：抽油机用电量约占油田总用电量的40%，运行效率非常低，平均运行效率只有25%，功率因数低，电能浪费大。因此，抽油机节能潜力非常巨大，石油行业也是推广“电机系统节能”的重点行业。本文介绍了采用变频调速技术，使抽油机的运动规律适应油井的变化工况，实现系统效率的提高，达到节能增产的目的。一．概况 抽油机是目前采油生产中的主要设备，其数量达10万台以上。电动机装机总容量在3500万KW，年耗电量达百亿度以上。抽油机用电量约占油田总用电量的40%，运行效率非常低，平均运行效率只有25%，功率因数低，电能浪费大。因此，抽油机节能潜力非常巨大，石油行业也是推广“电机系统节能”的重点行业。二．抽油机变频改造的几个好处 1. 大大提高功率因数，（0.25～0.5提高0.9以上）。减小了供电电流，从而减小了电网及变压器的负荷。 2. 动态调整抽取速度，一方面节能，同时增加原油产量。 3. 实现真正“软起动”对电机变速箱抽油机，避免过大机械冲击，延长设备使用寿命。三．抽油机负载分析 1. 国内应用最广泛的是游梁式竖井抽油机，它有三部分组成： 1） 地面部分：由电动机、减速器和四连杆构成； 2） 井下部分：抽油泵（吸入阀、泵筒、柱塞和排油阀），它悬挂在套管中的下端； 3） 抽油杆柱：连接地面抽油机和井下抽油泵的中间部分。 [align=center][IMG=EDS2880系列变频器在抽油机上应用情况及措施]/uploadpic/THESIS/2008/1/2008012410244764273I.jpg[/IMG]抽油机作业场景[/align] 2. 抽油机的电机负荷是按周期变化的，开始起动时，负荷很大，要求启动转矩很大。正常运行时负荷率很低，一般在20%左右，高时负荷率只有30%。电机的负荷曲线有2个峰值，分别为抽油机上、下冲程的“死点”。 抽油机在未进行平衡的条件下，上、下冲程的负载极度不均衡，在上冲程时，需要提起抽油杆柱和液柱，电机需付出很大能量。在下冲程时，抽油杆柱对电机作功，使电机处于发电状态。通常在抽油机的曲柄上加上平衡块，消除上下冲程负载不平衡度。平衡块调节较好，其发电状态的时间和产生的能量就小，由于抽油载荷是每时每刻在变化，平衡配重，不可能随抽油负荷作完全一致的变化，绝大部分抽油机配重严重不平衡，从而造成过大的冲击电流，冲击电流最大可是5倍的工作电流，甚至达到额定电流的3倍。调整好平衡配重，可降低冲击电流是正常工作电流的1.5倍。抽油机的负载特性：是恒速运行，由于配重，是变转矩，变功率负载在一个循环周期内有两次发电状态，起动力矩大、惯性大。在国内油田使用的抽油机普遍存在的问题：运行时间长，“大马拉小车”，效率低，耗能大，冲程和冲次调节不方便，有时空抽现象。四．传统抽油机变频器改造的难点 国内对抽油机变频节能改造做了大量的尝试，但都不太成功，主要问题是： 1） 抽油机在一个工作循环中，有两次发电状态，尤其当配重不平衡时，产生的“泵升电压”很高，靠加大变频器直流侧电解电容和减小制动电阻值，不能完全解决问题，并且随着油层的变化，“泵升电压”也在变化。 2） 抽油机起动需要较大的起动转矩，如变频器参数设置不当，易造成过流或不能起动。 3） 以往的变频节能改造设计方案很少考虑油井的油面、油浓度的变化等情况。在提高产量方面，效果不佳。五．解决方案 针对当前抽油机变频改造存在的问题，我司提出以下解决方案： 1） 采用变频调速技术，使电机转速与抽油机负载匹配。在前期井中由于刚开采，油量大，让变频器运行到65HZ，电机转速提高30%，采油率比工频提高20%，工效提高1.2倍。在中、后期井中，油量减小，降低转速，减少冲程，一般频率运行至35～40HZ之间，电机转速下降30%。节电率可达25%，而且提高了功率因数。 2） 动态调节抽油机的冲程频次，随着油井由浅入深的抽取，油量逐渐减小，出现泵充满度不足，泵效下降，当油井的供油能力小于抽油泵排量时，就造成泵抽空和液击现象。降低频率，电机转速下降，提高充满度，不仅节能而且增加原油产量。 3） 动态调节抽油机上下行程的速度，适当降低下行程速度，提高泵内的充满度，适当提高上行程速度，可减小提升中漏失系数，使抽油机工作在最佳运行状态，有效提高单位时间内原油产量。 4） 起动力矩大，运行中负荷