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铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特 征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称 特征 产生的主要原因 气孔 在铸件内部或 表面有大小不 等的光滑孔洞 ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉 前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时 刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵 塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低 或浇注速度太快等 缩孔与缩松 缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处 未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对; ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率 过大，冒口太小或太少  砂眼 A 在铸件内部或 表面有型砂充 塞的孔眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型 砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③ 浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了 砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净 粘砂 铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过 高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时 型砂中煤粉含量太少;⑤干型铸造时铸型未刷涂斜 或涂料太薄 夹砂 佥属片状物 厂8? ? 铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开 裂；②砂型局部紧实度过咼，水分过多，水分烘干 后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面 长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过 高，浇注速度太慢 错型 Mi 一层型砂 铸件沿分型面 有相对位置错 移 铸件上有未完 全融合的缝隙 或洼坑，其交 接处是圆滑的 ①模样的上半模和卜半模未对准；②合箱时，上卜 砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 铁，浇注时产生错箱 浇不足 铸件未被浇满 ①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢 或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或内浇 道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇 口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充 满 裂纹 铸件开裂，开 裂处金属表面 ①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均 匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落 有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不 均匀 有氧化膜 铸件质量与气孔的关系 1）合理选定铸造合金和铸件结构。 2）合理制定铸件技术要求（允许缺陷，具有规 定）。 3） 模型质量检验（模型合格一铸件合格） 4） 铸件质量检验（宏观，仪器） 5铸件热处理：消除应力，降低硬度，提高 切削性，保证机械性能，退火，正火等。 1破坏金属连续性 2较少承载有效面积 3气孔附近易引起应力集中，机械性能 4弥散孔，气密性 侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金 属液体中而形成气体来源，造型材料中水分, 粘结剂，各种附加物等. 气孔的特征：多位于表面附近，尺寸较大, 呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化O 气孔形成过程: 浇注---水汽（一部分由分型面，通气孔排出, 另一部分在表面聚集呈高压中心点）一气压 升高，溶入金属 一部分从金属液中逸出 —浇口，其余在铸件内部，形成气孔。 预防气孔的发生：降低型砂（型芯砂）的发起 量，增加铸型排气能力。 析出气孔：溶于金属液中的气体在冷凝过程 中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成 气孔，原因：金属熔化和浇注中与气体接触 (H2 02 NO CO等)特征：分布广，气孔尺 寸甚小，影响气密性。 反应气孔：金属液与铸型材料，型芯撑，冷 铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形 成的气孔。如：冷铁有锈Fe3O4 + C -Fe + co冷铁附近生成气孔防止：冷铁型芯撑 表面不得有锈蚀，油污，要干燥。 常见铸件缺陷及其预防措施 序 缺陷 名称 缺陷特征 预防措施  1 气孔 在铸件内部、表面或 近于表面处,有大小 不等的光滑孔眼，形 状有圆的、长的及不 规则的，有单个的， 也有聚集成片的。颜 色有白色的或带一 层暗色，有时覆有一 层氧化皮。 降低熔炼时流曰 蜚语金属的吸气 量。减少砂型在浇 注过程中的发气 量，改进铸件结 构，提咼砂型和型 芯的透气性，使型 内气体能顺利排 出。 2 缩孔 在铸件厚断面内部、 两交界面的内部及 厚断面和薄断面交 接处的内部或表面， 壁厚小且均匀的 铸件要采用同时 凝固，壁厚大且不 均匀的铸件采用  形状不规则，孔内粗 糙不平，晶粒粗大。 由薄向厚的顺序 凝固，合理放置冒 口的冷铁。 3 缩松 在铸件内部微小而 不连贯的缩孔，聚集 在一处或多处，晶粒 粗大,各晶粒间存在 很小的孔眼，水压试 验时渗水。 壁间连接处尽量 减小热节,尽量降 低浇注温度和浇 注速度。 4 渣气 孔 在铸件内部或表面