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预制箱梁技术交底 一、箱梁预制 １、箱梁模板 底模为 5mm厚钢板，采用槽钢、角钢进行加固。为了消除施加预应力后梁体产生的上拱度的影响，在底模上预留反拱， 30m小箱梁反拱值为 2.0cm，40m小箱梁反拱值为 1.5cm。 侧模采用厂家订做的大块钢模，分若干段拼装组成。钢模设计具有足够的刚度和强度，几何平面尺寸制作满足设计要求， 拼装连结拉固简单方便， 模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。 内模采用厂家定做定型模板。 端模采用 5mm厚钢板制成，将锚垫板用螺丝固定在端模上，外模上设置压杠，采用 20 的工字钢，每隔 1.5 米一道。 30 米小箱梁模板共加工 3 套，2 套中梁模板，2*0.5 套边梁模板。 40 米小箱梁模板共加工 2 套， 1.5 套中梁模板， 0.5 套边梁模板。 模板立、拆均由吊车或龙门架配合工人操作。 模板立好进行自检， 合格后报监理工程师验收。 2、钢筋 1）、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场有产品合格证书。 2）、每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。 3）、钢筋在场内必须按不同品种、等级、牌号、生产厂家分别 持牌堆放。存放台高于地面 50cm，上覆盖塑料布 , 以免锈蚀。 4）、接头处的钢筋轴线偏移不大于 0.1d ，并不得大于 3mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。 5）、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头 50%错开。 6）、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。 7）、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。 8）、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 9）、波纹管定位安装 绑扎钢筋的同时， 要注意波纹管定位钢筋的安装。 波纹管的固定采用钢筋定位架，制作成“ #”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔 1.0m 间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余 部分间距 0.5 米设一定位架。顶板负弯矩钢束的定位钢筋每隔 0.5m 设置一个。 10）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制， 调整好的波纹管要固定牢固， 防止松动。在波纹管固定后在里面穿一根塑料管，防止在浇筑混凝土时振捣棒损坏波纹管后混凝土堵塞波纹管。 管道位置的容许偏差平面不得大于± 5 毫米、竖向不得大于 5 毫米 。 波纹管的安装是重点工序，因此要严格控制。 11）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。 12）、钢筋施工流程 : 底板下层钢筋、腹板钢筋→纵向钢束波纹管入模定位→底板上 层钢筋、腹板钢筋→立堵头板、 内模→顶板下层钢筋→顶板纵向钢束 波纹管入模定位→顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋。 13）、钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。 14）、严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，设足够的架立钢筋。采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。 模板施工 1）、底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。外模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。 2）、钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行外模施工，外模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。外模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工， 待全部钢筋施工完成后， 进行模板校 核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板 预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋 地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行 模板细部调整。 模板施工完成后报监理工程师验收， 严格按设计及规 范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。 4、浇筑砼 箱梁砼为 50#高强度砼，按设计要求、 JTJ041-2000 规范砼及钢 筋砼工程要求施工。 1）、砼浇筑，按腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。 2）、砼采用商品混凝土，由门架行车送至浇筑 , 箱梁下料高度不得大于２ .0m。底板砼自腹板内分层下料。 3）、砼入模时不离析，坍落度为 120～160mm，每层入模厚度 30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。加强混凝土的振