木制品加工工艺学.docxVIP

榫间可内收 3~5 度，防两工件接缝不严。 由于加工误差原因，有可能导致榫肩与榫孔有缝隙。 榫颊涂胶，榫侧不涂，双面涂胶，强度增加 30%。 单面涂胶：280~300g血，双面涂胶：500g加.实际远高于此量。 榫头厚 =榫孔宽 间隙配合 0.1~0.2mm（0.2~0.3） 由于误差，榫孔木材劈裂。 2.（涂得胶丢失）使榫头存有胶黏剂。 榫头长 =榫孔宽 1~2mm 间隙或（取 2mm 异可）相等。 为什么留1~2mm （不管同留）？ （1.）加工时有误差，当深 长时，榫肩有缝影响美观。 （ 2.）降低结合强度。 装配时，强行打入，榫端易使榫孔底破坏，损坏工件。 干缩湿胀 榫孔变形大，有孔降低强度。 3放胶。 榫头宽=榫孔长0.5~1mm过盈配合 硬木0.5mm 软木 1mm 榫孔宽常取工件此方向尺寸 1/2左右。（刀宽 6.8,8,10,12,14） 结合处不得有节子，腐朽等影响强度的缺陷。 （开裂，虫蛀，变色，应力木， 含水率，夹皮） （胶结合，技术要求，通常要求木材含水率 6%~8%。 4%或 1 4%胶接强度降低） 影响木制品加工精度的因素： 材料：树种：纹理—径向，弦向等；材质均匀性。 各种严重缺陷 ;节子，虫蛀，开裂，腐朽，夹皮，斜纹理，钉孔，应力木等。 含水率： 4%W25%; 》25%精度下降，开裂； 4%材质硬，精度降低，开裂 /劈裂。 设备：设备工作方式（成型：铣 锯，磨最差，表面精度，粗糙度。 ） 设备整体的制造精度； 设备运行的稳定状态。 设备调整的可靠度。 人：进给速度及是否根据材质调整进给速度。 进给速度慢：木材节距小，切削阻力降低。 进给速度快：单位时间内切木材数多，阻力大，刀具易振动。 刀具刃磨质量和更换周期。 刀具安装精度和设备调整精度 刀具切削量（吃刀量） 0.6mm 一次 0.4mm 两次 选择加工方式是否合理， 端头处防劈裂降低进给速度。 环境 :环境温湿度等参数是否符合工艺要求 环境粉尘污染状态（加工中心尤为重要） 环境产生振动状态 加工基准： 为加工处理物体用于衡量其他几何要素位置或位置或状态的几何要 素。 分类：设计基准；工艺基准。 原则——基准选择 统一原则：工艺基准与设计基准保持一致（尽可能统一。 ） 外轮廓原则：尽可能选择外轮廓做基准。 同一原则：各工序环节尽可能采用同一基准定位。 平稳原则：所选基准应尽可能使工件定位时稳定。 选择宽平表面 ,无平表面，选择凹面。 精简原则：尽肯能少地选择基准，避免基准互换。 夹紧：工件位置定位施加夹紧力的过程 安装：定位和夹紧过程的总称。 零件：不能拆分的最小的基本构件。 部件：直接组装家具的独立整体构件。 框式家具部件常由零件组装组成。 板式家具部件常由人造板锯割后直接制成 考 实木加工工艺流程 配料：将原料加工成所需毛料的过程。 毛料加工：加工毛料使之成为净料的过程。 净料加工：加工浄料使之成为成品的过程。 部件装配：零件组装成部件的过程。 部件加工：对组装好的部件加工处理。 家具装配或总装配：部件或零件组装成家具的过程。 由原件到部件叫机械加工。 零件到成品叫装配 /组装。 精密裁板锯： 锯割精度：长度尺寸：± 0.2mm 普通台锯机：± 0.8mm 数控裁板锯（裁人造板） 配料： 将成材转换成毛料的过程。 配料方法： 按加工路径：直线配料，曲线配料。 按切割方向：横向，纵向。 按原料形成：直接配料，先胶拼接后锯割；先粗刨后锯割。 前期准备：先划线后锯割。 配料目的：获得合格的坯料，提高原料利用率。 （技术 +规划=提高原料利用率） 配料具体过程： 选料：对原材料的状态进行使用性选择。 挑选：树种，质量，含水率，数量，规格尺寸。 。。 分类：对原材料合理分类。 预处理：必要时划线，修补。 目的：满足产品质量要求；满足设备加工要求；提高材料利用率。 加工余量：毛料中预留的供切削的材料层。 切削材料：为获得合格产品；降低了材料消耗量。 加工余量与其他因素间的关系： （1）加工余量过小时： a不能完成连续切削； b.要求设备加工精度高一设备成本增高； c.要求工人技术水平高一人工成本高；d.调整设备时间长一生产率低。 e材料直接损失少，但不合格品多，材料综合损失大。 （2）加工余量过大时： 采用一次走刀，加工精度小； 切削阻力大，工件受冲击大，振动大，加工系统弹性大 多次走刀，生产率低，刀具磨损大，成本高； d.材料直接损失大一材料综合损失依然大。 加工余量影响： 生产质量；生产率；材料利用率。 毛料体积/所耗用成材材积x 100% P=V（毛料）/V（成材）x 100%。 影响毛料出材率的因素： 人；设备；原料；环境。 锯割方案，设备和道具的调整精度，道具的刃磨和更换，操作方法和技术。 配料方法： 先纵后横：先纵向锯开原料，得到宽度合格