罐体制作安装施工工艺及防腐方案.docVIP

罐体制作安装施工工艺及防腐方案 罐体制作方法及工艺 加工及验收规范 GB50128-2014《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》。 加工工艺要求 （1）一般要求 筒体在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求： 弧形样板的弧长不得小于1.5m，直线样板的长度不得小于1m。 测量角度变形的样板，基弦长不得小于1m。 钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、纹及熔渣等缺陷。坡口产生的表面硬化层应打磨干净。 板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制定的板材，为了防止变形，应放在胎架上。 （2）筒节板的加工 筒节板加工前，应绘制出符合设计及施工规范要求的排版图。 筒节拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm，剩余宽度不得小于300mm。 顶圈筒板的纵向焊缝与顶板拼接焊缝之间的距离，不得小于200mm。相邻筒节的纵向焊接接头间距离不得小于200mm。 筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与筒壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环缝之间的距离，不得小于100mm。接管（补强圈），支座（支座垫板），吊耳（垫板）与仓体焊接缝之间的距离不得小于50mm。与环缝之间的距离，不得小于100mm。接管（补强圈），支座（支座扩建板），吊耳（垫板）与筒体焊缝之间的距离不得小于50mm。 筒节壁板下料尺寸允许偏差，应符合下表的要求： 筒节壁板尺寸允许偏差 测量部位 环缝对接（mm） 板长AB(CD)≥10m 板长AB(CD)10m 宽度AC、BD、EF +1.5 +1 长度AB、CD +2 +1.5 对角线之差AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC;BD ≤1 ≤1 AB;CD ≤2 ≤2 主体各种板卷板后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向用弧样板检查，其间隙不得小于3mm。 （3）顶板预制加工 顶板中腹板下料要求同壁板 （4）筒体部分板预制加工要求：各块拼接时应错开纵横缝接头间隔大于200mm，避免“十”字缝。 筒体卷制筒节应点焊成型，检查上下圆直径偏差不大于10mm。 组装技术措施和要求 （1）罐体组装一般要求 1）组装过程中，在未点固之前应作临时加固，以防大风等造成筒体失稳。 2）在组焊前，应将坡口等部位泥沙、铁锈等清理打磨干净。 3）拆除组装卡具时，不得损伤母材、钢板表面的焊疤应打磨干净平滑，如有损伤应进行补焊，打磨。 （2）施工程序 1）底板安装 基础验收按基础图纸检查基础面平整度、外型尺寸、基础坑尺寸、水平标高等符合要求后进行制作。 底板安装：由中心板和边板组成，中心板（根据材料、吊装能力等情况由钢板对接拼成的大块板，经煤油渗漏试验合格后交现场安装）之间，边板之间采用对接，下面衬扁铁。中心板与边板采用搭接焊。 吊装及焊接顺序；先吊装中心的定位板及最中间的一行中心板并进行板间的横缝焊接，待组成板带后，再进行板带间纵缝焊接，中心板全部焊接完毕，切去周围余量再吊装边板，边板间的端接缝先焊，最后再进行边板与中心板接焊。 焊接时焊工要均匀分布、对称地进行焊接，采用小直径焊条、小电流逐步退焊法，以减小底板变形，焊接前吊装定位不用点焊，用夹具等工具压紧，以便焊接变形可以向一端自由伸展，全部焊接完成后，每条焊缝均作真空试验，真空度为200㎜汞柱，以全部无渗漏为合格。 底板上画线：底板安装结束后，进行下列画线工作： 中心线：通过圆心相互垂直的十字线； 圆周线：罐体最下一带壁板内圆弧线； 2）顶板制作 顶板吊装顺序是先吊装顶板边板，后由外向内吊装。 焊接顺序是先径向焊接，形成环带后再焊环缝，环缝焊接先最外圈，依次向中心各圈推进。 顶板搭接缝应焊严，搭接缝间隙不得超过1㎜，接缝应和顺无突变。 3）壁板安装 壁板安装采用倒装法由上向下制作。顶板制作好后，在顶板边缘均匀开10～14个φ600工艺孔用于安装10～12个3.2米高吊装支柱，在顶板上焊接10～12个吊耳，使用10～12个手动或电动葫芦将顶板吊至罐壁最上一圈壁板的高度进行壁板安装，焊接完成最上一圈壁板后移动吊耳到最上一圈壁板。使用手动或电动葫芦将最上一圈壁板吊至罐壁上面第二圈壁板的高度进行第二圈壁板安装。按此方法再进行第三、第四圈壁板的安装……，安装人员均在平台上工作，需佩带好完全绳、安全帽，并在平台四周布置安全网。为提高效率和减少现场焊缝提高安装质量，可以事先将上