煤气净化化产回收过程危险有害因素分析.doc

煤气净化化产回收过程危险有害因素分析 煤气净化化产回收单元主要包括：冷鼓电捕、回收循环氨水、焦油氨水分离与焦油回收、脱硫及硫回收、硫铵回收和洗苯、脱苯。下面就该单元各工序生产过程中可能潜在的危险、有害因素进行具体分析。 1）火灾和爆炸 （1）冷凝鼓风工序鼓风机之前的煤气管道、气液分离器均处于负压操作状态，如果设备密闭性差，空气进入，含氧量超标，形成爆炸混合物，若电气设施防爆等级不够、静电、雷击或其它火源存在，可能发生火灾、爆炸危险；经鼓风机加压后的电捕焦油器，因为已经具备了可燃物（煤气）和火源（电晕放电），设备内一旦空气超标，必然发生火灾、爆炸事故。 （2）工序罐区为煤焦油的储存场所，配备有焦油储槽及相应的输送、装卸设备；分离出氨水进入循环氨水槽。其中焦油和挥发出的氨为可燃、易燃及有毒及腐蚀性物质，存在火灾、爆炸危险。 （3）直立炉煤气输送过程如果设备、管道泄漏、无导静电装置或静电导除装置有缺陷、遇火源或静电火花极易发生火灾爆炸事故。 （4）脱硫及硫回收生产硫磺，硫磺本身为易燃物质，当受到高热、遇到明火或火花（撞击火花、机械设备所产生电火花等）时会发生火灾，尤其是当硫尘浓度较大时。 硫磺遇氧化剂和磷等物品会引起火灾。大量堆放的硫磺颗粒可与空气中的氧气接触发生氧化放热反应，在一定的硫磺堆积状态下热量不能充分散发，使硫磺堆的温度升高而引起自燃。 硫磺颗粒或粉尘沉积在如照明装置、机械设备等的热表面，在一定的厚度范围内受热一段时间后可能会缓慢燃烧，最终转化为明火。 硫磺为不良导体，在储运过程中易产生静电荷，可导致硫尘起火。硫磺颗粒在输送、下落过程中由于摩擦或碰撞会产生静电，静电能够引燃硫尘，硫尘燃烧的产生的能量可引起硫磺堆垛表面着火。 硫粉尘或蒸气与空气或氧化剂混合，可形成爆炸性混合物。悬浮于空气中的硫尘在达到爆炸下限（35g/m3）时便具有爆炸的危险性。 硫磺堆料仓系统内最容易产生硫尘，发生爆炸的位置如下： ①硫磺颗粒落料点：在落料点处硫磺借助自身重力下落，由于有冲击力和诱导风的存在，容易造成硫尘飞扬； ②导料槽处：在硫磺颗粒通过导料槽输送过程中，机械振动及颗粒间的摩擦、碰撞容易产生悬浮态的硫尘； ③在坑、洼、沟、死角等处及设备表面：在清扫这些地方的时候，易使硫尘飞扬，形成悬浮爆炸条件； ④硫磺料仓内可能存在比空气重的硫化氢等可燃气体，当这些气体在料仓底部聚集达到爆炸极限，遇点火源可发生爆炸。 （5）洗、脱苯工序使用焦油洗油吸收终冷后煤气中的苯，焦油洗油和苯皆为易燃液体，其蒸气与空气混合，可形成爆炸性混合物；遇明火、高热极易燃烧、爆炸；生产过程中，焦油洗油和苯如果发生挥发或泄漏，作业场所如果通风不良，遇静电火花、撞击火花或其它火源极易发生火灾、爆炸事故。 2）机械伤害 该煤气净化过程的煤气冷凝冷却、焦油氨水分离与焦油回收、脱硫及硫回收、硫铵回收和洗苯、脱苯作业，使用多种转动或运动机械设备如液体回收泵、输送泵、循环水泵、鼓风机、搅拌器、离心机等，存在联轴器、齿轮等转动部件，若转动部位无防护罩、防护栏等安全防护设施，作业人员在操作时违规操作或不慎误触运转设备的旋转部位，均可能对作业人员造成机械伤害。 3）中毒和窒息 设备、输送管道、储槽存有煤气、氨水、苯、焦油和洗油等，氨水有强烈的刺激性，可使人中毒；苯、煤气、焦油和洗油，对人体都有一定的危害性，长期大量接触会导致病理反应。如果管道、阀门、泵、高位槽、储罐等泄漏，或使用、操作不当，使作业场所空气中有毒、有害物质浓度超标，作业人员防护不当，吸入有毒有害气体，可能发生中毒、窒息事故。譬如可能导致苯中毒，重者使人窒息死亡；其他毒物（如：煤气、焦油、SO2、 NOX、 H2S等）也有可能造成人员中毒窒息事故的发生。 4）触电 煤气净化单元的几个工序，有大量电气设备，电力设施出现故障，会导致现场的人员触电。引起触电事故的主要原因，除了设备缺陷、设计不周等技术因素外，大部分是由于违章指挥、操作引起的，常见的有： （1）电气线路或机械、电气设备安装操作不当，保养不善及接地、接零设施损坏或失效等，将会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，造成漏电，引起触电事故； （2）电气设备在潮湿的环境中可引起电化学腐蚀及触电事故发生； （3）不办理危险作业手续或不执行监护制度，不使用或使用不合格绝缘工具和电气工具； （4）检修电气设备工作完毕，未办理相关手续，就对检修设备恢复送电； （5）在带电设备附近进行作业，不符合安全距离的规定要求或无监护措施； （6）跨越安全围栏或超越安全警戒线； （7）在带电设备附近使用钢卷尺等进行测量或携带金属超高物体在带电设备下行走； （8）线路磨损、压破绝缘层使外壳带电，设备缺少漏电保护等防护装置； （9）缺少标志或标志不明显； （10）电器设备未按规定接地或绝缘不良，导致事故发生；