精益生产丰田生产方式七大浪费.ppt

定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。 现象 .返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .失去商机 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防 4、不良品的浪费 4、不良品的浪费 不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板 4、不良品的浪费 挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费 4、不良品的浪费 不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 ………… 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 生产过程 4、不良品的浪费 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 5S 安全/健康 …… SOS 目视化管理 现场管理 产品质量标准 过程控制 质量反馈 TPM 称职员工 员工参与 开放式交流 生产过程 4、不良品的浪费 5、过度加工的浪费 现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序 定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。 5、过度加工的浪费 打砂密度 80% 90% 打砂速度 磨料 电费 6、多余动作的浪费 定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 现象 .生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作 精细化 60-70% 人机工程 定点摄影法 60-120 20-30 私营企业 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 6、多余动作的浪费 7、等待的浪费 等待的浪费是指人、设备、产品等互相之间的等待所发生的浪费 设备非效率的排列，全体或部分工程的错误，工人之间的能力不均等都是造成等待浪费的原因 7、等待的浪费 当两个相关过程不完全同步时，就会产生等待的浪费 现象 .资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机 上午8：30至下午17：30的时间描述 7、等待的浪费 生产线的暗灯布局 暗灯看板 一个工位 FPS点 FPS点 FPS点 FPS点 报警喇叭 典型的暗灯区域 暗灯拉索 关键检查 完成按钮 工位指示灯 急停按钮及 停线指示灯 7、等待的浪费 七大浪费 七大浪费 过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 精益生产 七大浪费 七大浪费 精益生产丰田生产方式七大浪费 课程目标 了解七大浪费 七大浪费的定义 浪费产生的原因 精益生产的概念 精益生产的核心理念 彻底的消除浪费 JIT（Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数量、生产需要的产品） 生产 过程 增值 非增值 必要非增值 非必要非增值（浪费） 5% 约60% 约35% 认识精益生产 美国APCOS对增值与非增值活动的划分： 认识精益生产 运输 原料生产 运输 存放 装配 检验 包装 库存 原料 成品 增值 非增值 时间 $ $ 认识精益生产 时间 时间 消除浪费后 节省时间 认识精益生产 认识精益生产 我们企业中真的存在那么多的浪费吗？ 我们真的还有这么大的降成本空间吗？ 转变一个视角，仔细观察企业的流程，我们会惊奇的发现我们企业中真的存在这么多的浪费。 七大浪费 过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 库存 动作 搬运 不良 加工 等待 七大浪费 七大浪费 过量生产浪费 生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。 过度库存浪费 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。 搬运浪费 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。 不良品浪费 对产品或服务的检验及/ 或返修 。 过度加工浪费 从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。 多余动作浪费 任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 等待浪费 等待是对时间的非产出性应用。 七大浪费 过量生产浪费、库存浪费、搬运浪费 物质的浪费 过度加工浪费、等待浪费、动作浪费 人力的浪费 不良品浪费 质的浪费 1、过量生产的浪费 根源 .以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作