飞机复合材料构件工装的数字化设计初探.docxVIP

飞机复合材料构件工装的数字化设计初探 一、复合材料成型模具分析 （一）复合材料工艺数模设计 复合材料构件的成型较比常规金属材料成型不同，是材料与结构同时成型的过程，整个过程要在模具中完成，在具体设计过程中要确保构件成型后不再做任何加工，并且在设计上要严格按照设计标准，保持外形、尺寸、力学性能等相关参数满足设计要求，确保复合材料产品制造顺利进行。同时，飞机构件外形大都为曲面，复合材料的数字化设计是保障模具成形加工的关键，复合材料在工艺设计上要实现统筹规划，将外部形状信息、内部材料组织信息、制造信息、功能信息等相关因素统一起来。复合材料工艺数模设计是数字化制造的基础，对于后期的数字化制造和数据分析具有指导作用，换言之，数字化制造是将构件数字化设计转换为制造的形式，数模包括贴模面设计、建立铺层坐标系、区域和过渡区域的建模及可制造分析等。 （二）复合材料成型模具设计 复合材料构件成型模具设计结构始终随着工艺方法的变化而变化，其结构设计通常是由上部分型板和下部分支撑组成，要求结构中的板型精度要高，表面质量过硬，保证满足复合材料设计标准;支撑结构设计主要是控制板型变形，在高负荷状态下将板型的变形设计控制在合理范围内，并且保证支撑结构处于良好的通风状态下，减少模具在热压罐内的热量。由于框架式模具制造过程繁琐，因此对设计的合理性、科学性要求较高。对于大型的负荷材料壁板制造而言，框架模具必须兼备刚度强、散热性能好、模具搬运方便等特点。由于传统的成形模具设计需要耗费大量人力物力资源，对设计人员的理论知识和专业技能要求较高，工作量大，难以从根本上提升设计效率。为有效将大量劳动力从复合材料成形模具设计中解放出来，需要优化现有的设计模式，提升模具设计质量，加快设计周期。 在信息技术的推动下，航空企业加快复合材料构件设计系统的研发步伐，将成组化规范与数字化仿真分析预计结合，并且在复合材料成形方法多样化情况下，加快设计人员等相关人员的培训，渗透数字化设计理念。并建立相配套的成组化模块规范指导设计人员进行数字化设计，确保全面提升设计人员的专业技能和综合素养，鼓励设计人员不断向先进设计单位学习经验。航空企业通过建立专家知识库，设计人员能够根据负荷材料的3D模型，按照模具设计流程进行模具设计，节省人力，将其航空企业设计成本，提高模具的设计质量，有效进行信息存储。 二、复合材料构建成型工装数字化设计 （一）模具體的设计 飞机复合材料构建的工装包括模具、胶接夹具、装配性架、数控切边等。通过参数化和模块化设计方法，提升工装研制效率，能够最大化满足我国新机研制要求。复合材料构建成型模具设计通常分为两种类型，一是通过在过渡模具直接复制符合材料的模具体;二是通过数控加工得到的金属材料的模具体。在具体设计流程上，首先要设计好复合材料构建产品数模，提取成型面，确认产品成型面上有无孔，有孔则需要立即修补;然后提取产品轮廓线，利用投影基准平面得到投影线，通过遗传算法求取投影线外包络轮廓，从而得到模具体轮廓多边形，选择成型面与轮廓多边形生成基准平面，要求确保曲面和轮廓多边形满足设计要求，最后输入木具体厚度参数，创建成型曲面的等距曲面，反复确认等距曲面是否反方向，在反方向情况下，要以模具体轮廓多边形拉伸实体，以成型面与等距面切割实体，确保最终等到模具的模具体。 （二）底架的设计 底架设计包括叉车口、环形方钢、加强方钢，且彼此之间存在着位置约束的关系，在进行二次开发的情况下，有效实现了复合材料构建成型工装的参数化设计。飞机复合材料构建多为大尺寸、薄壁结构，在制作精度上要求较高，为保证产品互换协调，利用型架将飞机装配中的零纽件定位和夹紧，具体参数设计是根据迷局设计创建支架的基准平面、创建支架轮廓的多边形、支架的拉伸方向，选择设计基准直线、散热孔类型，并输入各种尺寸参数、散热特征参数，创建底板轮廓的多边形、U向零件、V向零件、外支撑板等，最后的到可行性的底架设计方案。 （三）复合材料构建制造数字化技术 在进行模具数字化制造过程中，要依靠自动化设备的精密度、高效数字化加工设备，尽可能缩短模具制造过程，提高模具设计质量。其中将数控加工技术作为复合材料成型模具常用的加工制造方法，框架式模具板型、RTM成型模具的型腔等都需要采用数控加工来提升加工质量和工作效率，在具体加工过程中要先对模具表面进行处理，最大化提高模具表面性能，确定模具的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、摩擦性能等，尽量延长模具使用寿命和效果。 三、结论 总之，就飞机复合材料构件工装数字化设计来看，数字化生产线中包括多方面内容，相关航空工业企业要想有效提升复合材料性能，必须建设数字化设计的总体方案，加强技术研发步伐，结合国内外关