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机械加工精度的影响因素及提高措施信息化分析 一般情况下，机械加工的流程比较复杂，需要经历较多的工序。在机械加工对工件的质量会产生影响的系统中，机床系统是非常重要的。所以，为了使机械加工效果更好，工件质量更高，需要对多种因素进行考虑，从而减少加工误差，提高加工精度。通过研究表明，通过一些措施可以对提高加工精度，因此本文重点探讨了如何提高机械加工精度。 1 机械加工精度的影响因素分析 首先，加工原理对于加工精度有非常重要的影响。对于机械加工而言，目前已经有了较多的理论依据。然而，理论与实践之间存在着较大的差距，理论要应用于实践，不仅需要多次测试，还容易受到加工材料和加工设备等的影响。比如，滚刀的刀齿实际应用的形状为折线形，并非是理论上的弧形。通过大量的加工实践研究表明，滚刀的刀齿是很难实现真正的弧形形状的。在机械加工实践过程中，很多时候操作流程和规范是根据理论来进行的。因此，这样就会导致理论与实际之间的误差，为了提高机械产品的加工精度，减小误差并使其控制允许的范围内，这是非常重要的。其次，工艺系统的几何误差会影响机械加工高精度。这种误差包括两种：自身的机身误差和在使用过程中的磨损和调整导致的误差。前者主要是机床、刀具引起的误差，后者是使用机械加工设备，加工产品的过程中必然引起的误差。众所周知机床能够提供产品加工场所，机床精度的高低决定了产品的精度的高低。机床的误差主要有这几种：导轨误差、主轴回转误差、传动链误差、刀具误差。其中刀具误差的影响因素是多方面的，在不同的情况下使用，或者使用的刀具型号、尺寸有差异或者刀具产生了磨损，这样都会引起生产加工误差。再次，工艺系统受热变形对机械加工精度的影响。我们知道，不管什么机械，在工作过程中产生热量是必然的，当机械产生热量之后，会传递给机床的动力系统。随着热量的增加，工艺系统变形是实际存在的。最终，产品会因为热量发生变形，这部分误差也是我们需要考虑的。 2 提高机械加工精度的措施 为了使机械加工误差减小，首先需要明确误差产生的原因，然后采取相应的措施减小这种误差，从而提高机械加工精度。 2.1 直接减少加工误差 直接减少加工误差的应用场合主要是控制机床或者刀具因受热受力变形等方面。这种加工误差的减小方法是比较直接的，通常是使用高精度的刀具或夹具来提升机床的精度。在机械加工实践的过程中，使用这种方法减少误差的案例较多。举例而言，在细长轴车削时，零件有较大的概率会发生弯曲变形，这是因为零件在加工的过程中受力不均。为了应对这种误差的影响，产品加工人员可以在反向切削方法的基础上加装弹簧后顶尖，通过这个方法，可以巧妙地将零件受热影响发生的误差得到消除。 2.2 补偿和转移加工误差的方法 所谓的误差补偿，就是为了弥补机械加工原有的误差，从而在机械加工过程中引入新的误差的方法，从而达到新误差与原有误差相互抵消的目的，进而实现机械加工精度的提升。在具体的操作过程中，需要注意的是新误差的绝对值与原有误差的绝对值相等。另外，在实际机械加工过程中，常使用到误差转移的方法。比如，在工艺系统热变形方面，将热变形产生的误差转移到对加工高精度无影响或者影响很小的方向。又如，在转位刀架加工工序中，由于转位误差的影响，零件表面加工精度会受到影响。为了应对这种误差，机械加工人员可以采取刀具垂直安装的方法，使刀架转位誤差被转移，从而降低误差对机械加工精度的影响。 2.3 分化原始误差的方法 在实际操作的过程中，仅仅提高零件毛坯的精度或者上道工序加工精度的措施，往往难以达到最好的效果。对于很多机械加工厂家而言，经常使用到的减小误差的方法就是分化原始误差的方法。该方法的基本操作步骤就是把毛坯按照尺寸误差的大小分成若干组，然后每组的误差会平均分配，然后依据各个毛坯的平均尺寸对刀具与夹具位置做出相应的调整，把整组零件尺寸的分散的范围缩小，最终实现提高机械加工精度的目的，从而得到更高精度的机械产品。 2.4 其他方法 除了以上减小误差，提高零件加工精度的方法之外，还可以通过对机床导轨进行保养来实现。比如，在机床使用完毕之后，要及时对床身和导轨等部位进行清理，还需要及时补充机油，防止机床被锈蚀。另外，为了使机床保持高精确度，需要控制好机床加工速度，这样才能使加工误差得到减小。 3 结束语 在机械产品的加工过程中，误差是客观存在的。我们机械加工人员需要做的事情就是分析误差产生的来源，并采取相应的措施，这样才能使加工精度得到提升。在二十一世纪，高端市场对零件的加工精度要求越来越高，提升机械加工的效果和提高工件的质量是机械加工人员需要解决的问题。在实践过程中，我们可以通过实践出真知，通过实践来总结误差减小的经验，从而达到提高机械加