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浅析化工工艺设计中安全危险问题 随着我国经济的高速发展，对化学品需求不断提高，使化工企业的发展也越来越好。但在化工生产方面，仍然存在许多安全风险，为更有效地应对风险，必须从工艺设计阶段进行不断的改进优化，使其质量和安全满足社会需求。 1 化工工艺设计特征概述 化工工艺设计不仅技术含量高，而且整个工艺流程比较特别，同时风险性也较大。如果一味采用首次使用新技术来设计，又存在相关参考相关材料和实验数据都没有经过实践操作检验，没办法保证其可靠性以及稳定性。同时，由于化工生产的工作量比较大，工序比较复杂，需要的设备众多，投入投资比较多，管道分布量也比较大。因此，在设计过程中，一是必须对原材料进行严格的把控;二是工艺管道设计要严格细化;三是要避免企业要想在短时间内占领市场，而缩短设计周期现象的出现;四是严禁随意改变原定的设计方案。如果单纯考虑市场因素和经济效益，不严格遵守相关标准工艺设计程序，后期的生产过程很容易导致安全风险。 2 化工过程设计中的安全风险分析 2.1 原辅材料的风险 在整个化工生产过程中，会使用大量的化学品材料，由于大部分化学品材料具有易燃易爆物质。如果单纯想要加快市场的发展，不充分考虑化工设计所需要时间和论证过程，只为实现早期投产上市的目标，就会导致无法正确辨认原辅材料和产品的危险指数，并且无法进行优化、控制和替换。这些原辅材料设计过程留下的隐患，在加上不当的操作、以及不标准的控制将直接导致化工所需的材料处于非正常的状态，很容易发生安全事故。 2.2 首次使用工艺设计的基本数据不完整的风险 通常，在首次使用新工艺的开发过程中，常见的是根据相关的资料进行整理收集并通过试验研发所得，在实际的使用中，由于缺乏实践的相关数据，相关的数据没有办法与其他成熟的设备进行比较。由于化工生产所涉及的面特别广，所需的设备类型比较多，设备的型号规格也比较多，设备的技术数据相对要求比较高。首次使用新工艺的参数内容一旦存在不完整和不清晰，就会直接导致化工工艺细节与有关设备不匹配，从而发生安全问题。 2.3 工艺路线的风险 化工反应是通过多个工艺路径实现的，所以我们必须仔细查看路径反应，然后确定流程，只有这样，才可以减少发生危险事件的可能性。在生产过程中，尽可能的使用一些无毒无害和稳定性较高的原輔材料，确保反应的稳定性。另外，对每个工艺流程存在的问题进行及时的检测，把温度、压力以及相关的数据要不断的细化优化论证。 2.4 设计过程中对安全危害意识不强导致的风险 化工工艺是一个整体工艺流程，不仅是设计或生产上的事情，因此有必要对安全风险进行分析和研究。通过综合的考虑，保证整个的流程设计符合标准，不能只考虑其中一个环节，这样才能使工艺设计更加的安全。出于其他原因和管理的疏忽，每个地方的整体设计存在一定的风险。为了降低安全风险，有必要对化工企业的整体设计工作加强监督和管理，提高化工企业的生产效率，降低安全风险。 3 安全风险控制建议 3.1 加强原辅材料的管控 由于化工生产过程中，不同原料具有不同的特性，而且普遍具有危害性。因此，一是在设计过程中优化原辅材料的使用，尽量使用风险性较低的替换风险性较高的原辅材料。二是根据原辅材料的理化特点，进行分类储存，并加强管理。三是在生产过程中，对每个环节使用的原辅材料进行严格的控制和管理。四是在购买材料时，选择高可信度的制造商购买合格产品，并严格的检验，从而避免化工生产过程中由于原材料质量导致的安全问题。 3.2 设备性能的改进和检查 化工工艺设计时，必须保证安全保护设备和反应设备的安全性，从而使生产设备和人员安全得到有效保障。不同环境对设备要求不同，在生产过程中，必须加强设备检查，看设备是不是符合生产要求。因此强化设备安全检查和更新是确保化工工艺设计安全的基础。同时，在设计和生产过程中要更多的引入自动化连锁保护，实现本质安全。 3.3 生产路线的控制 根据生产环境和原辅材料的实际情况，有效选择适当的安全和环保工艺路线，解决设计中的安全隐患。一是要结合标准和实际环境选择路线。二是要充分考虑催化剂或缓释剂对设计线路的安全性影响。三是要充分考虑人工操作对设计线路的安全性影响。四是考虑生产过程中可能存在需要设计的不可预测的风险防控。通过选择最佳工艺路线，以减少安全风险。 3.4 综合控制生产 由于化工生产过程比较复杂，化工生产过程中需要多方面的协调配合。一是必须创建一个系统的生产管理机制、体制和责任制，并层层落实到位。二是强化管理层和员工培训教育，提升全员意识和专业素质。三是不断加强隐患排查整治，制定相关的防范措施，实现对生产控制的全方位监管，确保生产的安