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机械加工精度分析 随着人们生活水平的提高，我们对机械产品的精度要求也越来越高。但要在机械加工精度上保证零误差是不可能的。产生机械加工误差的原因是什么？如何提高机械加工精度？为了让大家对机械加工有更好的了解，现在就让我为大家简单分析一下机械加工精度。 1 机械加工误差的原因 在现在机械加工的过程中，产生机械加工误差的原因有很多，大致可以分为两类，即原始误差和加工误差。在机械加工中，加工误差是影响加工精度的最主要原因。只要机械加工误差的范围在允许误差的范围之内，那么这就是合格产品。因为不存在零误差的机械产品。 1.1 原始误差 原始误差的产生一方面是由于设计图纸的计算过于精确，预留误差值的范围不够，造成机械加工精度与理论值偏差过大，比如：因本身受力而产生的变形误差，虽然不能避免，但可以在一定程度上减少机械产品本身的变形度，这种原始误差完全可以通过计算尽可能的减少和避免的。此外还有定位基准与设计基准不重合的误差、定位副制造不准确的误差等等，完全可以将其在加工初期就将这些误差值降到最低。 1.2 加工误差 加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数之间的偏离程度。机械加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的。因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。加工过程中由机器本身切割、打磨等工序中所产生的误差也是影响机械加工精度的一个重要方面。 一般的机械制造都是通过机床批量生产来完成的。机械加工产品的精度在这个过程中就直接受机床的加工精度的影响，而机床的加工精度又受到了机床磨损程度的限制，如果机床的磨损严重，则加工出的机械产品的精度就会明显下降甚至不达标。 加工过程中的测量误差是经常遇到的一种误差方式。测量方法、量具精度以及工件和其他主客观因素都会直接影响测量精度。选用合适的测量精度的仪器之外，我们经常会采取多次测量取平均值的方法进行有效地减少误差。 1.3 允许误差 允许误差即是在不影响产品质量的情况下，所允许的误差范围。允许误差值越大，说明产品的质量越低。对于允许误差值的要求越高，则产品的质量也就越好。但是现在的机械产品的问题有一大部分是来自于机械加工工人对于允许误差值的不重视造成的。 在我国的大部分因素是由于机械加工工人的素质整体偏低。比如说要求的允许误差范围是5，工人们就认为加工到5以内太费事了，加工到10以内就行。但由于加工工人的理解就是差不多就行，完全没有一个严格地标准来要求自己，不肯动脑子思考问题，认为只要能交工就行。这样即使设计蓝图再精美无比，也不可能生产出理想的产品。 允许误差的范围也是一个国家的机械制造能力的象征。或许我们可以从各个方面的共同努力下，将我国的机械加工提升到一个新的层次。 2 提高机械加工精度的方法 虽然机械加工不可能是零误差，但其加工过程中的一些误差是完全可以通过技术改革及加工严谨等方法避免的。尤其是现在人们对机械加工精度的要求越来越高，如何提高机械加工精度成了亟待解决的问题。 2.1 减少原始误差 为了减少机械加工误差，需对产生误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施。 施工图纸的多方位考虑是最基本的。一个好的机械设计产品，必须有非常精确且多方面考虑的意识在里面。将原始误差降到最低。 尽最大努力提升加工机械产品时用到的机床、夹具以及量具等部件的几何精度，并对工艺系统中因受热、切削力以及内应力所引起的变形进行控制等都属于减少原始误差的手段。对那些精密零件进行加工过程中，为了减少原始误差，应竭尽全力来提升精密机床的刚度及精度。此外还有两个最为巧妙地方法：转移原始误差和误差补偿法。 转移原始误差，实质上就是要将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有着直接的关系。如果在加工过程中能够设法将原始误差转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。 对工艺系统的一些原始误差，可以采取误差补偿的方法来控制其对零件加工误差的影响。实施误差补偿，就是要人为地制造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，以达到减少加工误差、提高加工精度的目的。 2.2 避免加工误差 加工操作过程中的误差在不提高技术之前也是能避免一些的。避免加工误差的方法大致可以分为对刀具磨损的抑制和对机械加工工人的素质提升。 解决加工误差的目的很明确，对刀具的磨损进行抑制即可。除了提高刀具的耐磨度之外，我们还可以对刀具的几何参数和切削用量选用要恰到好处，还有就是对刃磨刀具进行规范化，尽量减少不必要的磨损