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成组技术在自动车床上加工螺钉类零件的应用 由于成组技术能够在相关机械零件的合理分组后，以较高的精确度实现零件的加工，因此在机械加工方面，成组技术得到了广泛的应用。螺钉类零件是我们在生活中以及机械设备安装中常用的一种零件设备，自动车床生产商应用重组技术能够更好、更快速地生产出该类产品，有效促进机械加工类行业的发展。基于此，相关工作人员就要全面了解成组技术，从而更好地将该项技术应用于实际工作中。 1 成组技术加工工艺分析 成组技术主要就是通过对不同种零件的详细分析，按照零件的生产规格、使用原材料、产品形状进行归组与分类。当完成零件归组与分类工作后，详细分析同一组零件所具有的特点。以螺钉类零件为例，螺钉类零件规格基本相同，尺寸存在差异，主要包括零件直径、台阶高度等，因此在生产该类规格的零件前，就要全面了解零件参数，将不同尺寸的螺钉类零件分开加工，从而根据螺钉类零件尺寸选择适合的工艺装备及工艺设备，并合理调节生产机械的相关参数。其中，凸轮设计是成组技术的关键与核心内容，在调节参数时应该重点做好凸轮的调节。在具体生产中，要根据以上内容确定零件加工工艺路线。本文重点研究了成组技术在自动车床上加工螺钉类零件的应用。 2 成组加工技术应用的意义 由于成组加工技术能够按照一组零件的特点进行生产，因此在开始生产前调节好机械设备的生产尺寸及相关参数就能够开始工作。由此可见，在自动车床上使用成组技术加工螺钉类零件具有以下2点使用意义：①能够节省人力。成组加工技术通常只在前期归类方面和数据分析方面需要大量的人力，但是在具体的零件加工过程中，更多的使用了自动车床进行生产，生产流程具有机械性，因此会消耗极少的生产人力，降低企业在人力成本方面的资金投入。②能够减少材料浪费，提高企業的经济效益。在以往的生产过程中，由于人们在制作零件时很容易出现误差，有些材料在出现误差之后便不能再使用了，因此很容易造成材料浪费现象。然而现阶段在使用成组加工技术时，具有良好的操作性，避免出现材料浪费现象，从而降低企业在材料方面的花销，提高其经济效益。 3 成组技术的具体应用 在了解成组技术加工工艺和其的使用意义后，为了使工作人员能够更加精准地应用成组技术，下面就从三个方面分析详细其应用方法。 3.1 按照螺钉类零件特点，调整主轴凸轮 凸轮设计是成组技术应用的核心，此在自动车床上加工螺钉类零件使用成组技术时，就要按照螺钉类零件结构特点，设计调整主轴凸轮。本文就以CG1107自动车床为例，详述成组技术在螺钉类零件加工方面的凸轮调整方法。在设计过程中，先将凸轮的杠杆比设计范围固定在1∶1～3∶1之间，设计凸轮的上升值为±50 mm。借助以往的研究数据，凸轮上升下降值的取值范围=刀具行程×杠杆比。也就是说，在自动车床加工螺钉类零件时，凸轮上升下降值50 mm=杠杆比×（不同类螺钉零件所用的切刀厚度+钉头尺寸+钉杆尺寸）。在本次研究的螺钉类零件中，钉杆尺寸的设计值为10～40 mm，钉头尺寸的设计值为2.5～8.8 mm。由此可见，杠杆比可取1∶1，刀具行程最大可达到50 mm，从而确定出零件的实际长度。由此反推，即可确定主轴凸轮的上升下降值。 3.2 加工螺钉类零件所应用的计算公式 成组技术在自动车床上加工螺钉类零件中应用到了以下计算公式。 3.3 成组凸轮的调整方法与步骤 由于不同机械零件使用重组技术时所选择的参数有所不同，因此在自动车床上加工螺钉类零件时要调整重组凸轮。通常情况下，会根据上述计算公式进行相对的参数调整，主要调整的参数有主轴凸轮杠杆调整比例和两接触销高度差。在调整过程时，要严格按照以下调整步骤进行：①在自动车床中安装能够支持成组技术的弹簧夹和中心夹套。②按照事先分析好的数据调整自动车床切刀厚度和切刀宽度。③根据3.2中第3个公式计算出适合螺钉类零件的主轴凸轮杠杆调整比例，并计算出正确的接触销高度差数值。④根据上步骤计算出的数值进行相关参数的调整。⑤严格按照机械零件生产时所用的刀具图进行剩余刀具的安装工作。⑥先试加工，判断加工出的螺钉类零件是否满足客户对零件的要求。如果生产出的螺钉类有一定的误差，微调相关参数，保证最终加工的零件合格。 4 总结 总而言之，在自动车床上使用成组技术加工螺钉类零件具有十分积极的影响。为了更好地促进机械零件生产行业的发展，在生产螺钉类零件时，工作人员就应该按照螺钉类零件特点，设计调整主轴凸轮，通过适合的计算公式计算出自动车床中相关参数，按照正确的参数调整成组凸轮，从而在保证生产效率的同时提高螺钉类零件生产质量。希望通过本文的分析，能够使相关工作人员更加深入地认识到成组凸轮技术，并将其有效应用于具体的零件生产中。