第6章除尘装置.ppt

第六章 除 尘 装 置　;第六章 除 尘 装 置　;6.1.1 重力沉降室 通过重力作用使尘粒从气流中沉降分离的除尘装置； 6.1.1.1 层流式重力沉降室 1）颗粒在沉降室的停留时间 2）颗粒在停留时间内的沉降距离;3）颗粒的分级除尘效率（工程计算常取一半值） 4）重力沉降室能100％捕集的最小颗粒直径（工程计算中常用36代替式中的18） 5）提高沉降室除尘效率的措施：降低沉降室内的气流速度、增加沉降室长度或降低沉降室高度。 沉降室内的气流速度（一般为0.3～2.0m/s） 6）多层沉降室的分级效率为：;6.1.1.2 湍流式重力沉降室 分级除尘效率 6.1.1.3 重力沉降室设计步骤 计算出能100％捕集颗粒的沉降速度us，并确定沉降室内的气流速度和沉降室高度（或宽度），然后求出沉降室的长度和高度（或高度）。 6.1.1.4 重力沉降室的优缺点 优点：结构简单、投资少，压力损失??，维修管理容易； 缺点：体积大，效率低。;6.1.2 惯性除尘器 6.1.2.1 机理 含尘气流冲击在挡板上，气流方向发生急剧转变，颗粒由于惯性力的作用与气流分离开来。 6.1.2.2 结构型式 冲击式：气流冲击挡板，利于粗粒捕集。可分为单级型和多级型； 反转式：通过改变气流流动方向捕集粉尘，利于细粒捕集。有弯管型、百叶窗型和多层隔板型。 ;6.1.2.3 应用 一般净化密度和粒径较大的金属或矿物性粉尘 净化效率不高，一般只用于多级除尘中的一级除尘，捕集10～20μm以上的粗颗粒 压力损失100～1000Pa 6.1.3 旋风除尘器 6.1.3.1 机理 利用旋转气流产生的离心力使尘粒从气流中分离出来。 6.1.3.2 旋风除尘器内气流与尘粒的运动 ;6.1.3.3 旋风除尘器的压力损失 ?：局部阻力系数 6.1.3.4 旋风除尘器的除尘效率 分割粒径dc;1）基于雷恩—利希特模式计算 2）经验公式 6.1.3.5 影响旋风除尘器效率的因素 二次效应、比例尺寸、除尘器下部的严密性 粉尘的物理性质、操作变量;二次效应－被捕集粒子的重新进入气流 在较小粒径区间内，理应逸出的粒子由于聚集或被较大尘粒撞向壁面而脱离气流获得捕集，实际效率高于理论效率 在较大粒径区间，粒子被反弹回气流或沉积的尘粒被重新吹起，实际效率低于理论效率 通过环状雾化器将水喷淋在旋风除尘器内壁上，能有效地控制二次效应 临界入口速度;比例尺寸 在相同的切向速度下，筒体直径愈小，离心力愈大，除尘效率愈高；筒体直径过小，粒子容易逃逸，效率下降。 锥体适当加长，对提高除尘效率有利 排出管直径愈少分割直径愈小，即除尘效率愈高；直径太小，压力降增加，一般取排出管直径de=（0.4～0.65）D。 特征长度（natural length）-亚历山大公式 旋风除尘器排出管以下部分的长度应当接近或等于l，筒体和锥体的总高度以不大于五倍的筒体直径为宜。;比例尺寸对性能的影响 ;除尘器下部的严密性 在不漏风的情况下进行正常排灰 ;烟尘的物理性质 气体的密度和粘度、尘粒的大小和比重、烟气含尘浓度;操作变量 提高烟气入口流速，旋风除尘器分割直径变小，除尘器性能改善 入口流速过大，已沉积的粒子有可能再次被吹起，重新卷入气流中，除尘效率下降 效率最高时的入口速度;6.1.3.6 旋风除尘器的结构型式 1）按进气方式分类 切向进入式：包括直入式和蜗壳式； 轴向进入式：用于多管旋风除尘器和大处理量场合。 2）按气流组织分类 包括回流式、直流式、平旋式和旋流式等。工业应用较多的是回流式和直流式两种。 3）多管旋风除尘器;由多个相同构造形状和尺寸地小型旋风除尘器（旋风子）组合在一个壳体内并联使用的除尘器组。 多管旋风除尘器除尘效率高，处理量大，布置简便且与烟道连接方便，但旋风子的质量要求较高。 ;6.1.3.7 旋风除尘器的设计选型 1）根据含尘浓度、粒度分布、密度等烟气特征及除尘要求、允许的阻力和制造条件等因素全面分析，合理选择旋风除尘器的型式； 2）确定进口气速，一般为12～25m/s 3）确定旋风除尘器的进口截面A、入口宽度b和高度h;旋风除尘器的比例尺寸;4）由进口截面积、入口宽度及宽度确定出除尘器本体各部分几何尺寸，设计应该遵循如下原则： ①为防止粒子短路漏到出口管，h≤s，其中s为排气管插入深度； ②为避免过高的压力损失，b≤(D-de)/2； ③为保持涡流的终端在锥体内部，(H+L)≥3D； ④为利于粉尘易于滑动，锥角=7°～8°； ⑤为获得最大的除尘效率， de/D≈0.4～0.5，(H+L)/de≈8～10，s/de≈1。;机理：含尘气体在通过高压电场进行电离的过程中，由于尘粒荷电，并在电场力的作用下使尘粒沉积在集尘极上，从而实现尘粒与气体的分离。 电除尘器的特点（优