螺杆挤出机1新.pptxVIP

第四章 挤出成型设备;动画演示;1.定义：挤出成型又称挤塑（挤压模塑），在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下，使高聚物的熔体（或粘流体），通过一定形状的口模，而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。 2.应用： 塑料挤出成型：管材、板材、片材、薄膜、挤出吹塑。主要是热塑性塑料的挤出，现也有热固性。 橡胶挤出成型：胎面、内胎、胶管 合成纤维：螺杆挤出熔融纺丝、溶液纺丝 挤出成型是高聚物加工领域中生产率高、适应性强、用途广泛、所占比重最大的加工方法。; 挤出还可用于塑料染色、混炼、塑化造粒、共混改性等。以挤出为基础，配合吹胀和双轴拉伸：吹塑薄膜和拉幅薄膜。;PVC管生产线;板材生产线;;薄膜生产线;工艺特点：;二、挤出成型设备的组成; 挤压系统、传动系统、加热冷却系统、控制系统等 挤压系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。 主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，图所示。 塑料通过挤压系统塑化成均匀的熔体，并在这过程中所建立的压力下，被螺杆连续地定压、定量、定温地挤出机头。;传动系统 给螺杆提供所需的扭矩和转速。 加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。 ;机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取（或堆放）装置等。 机头（口模、芯架等）：它是制品成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。 ;定型装置：将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加压的方法达到这一目的。 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。;挤出成型过程可分为如下三个阶段： 1、塑化阶段 在挤出机上进行塑料的加热和混炼，使固态原料变为均匀的粘性流体。 2、成型阶段 在挤出机螺杆的作用下，熔融塑料以一定的压力和速度连续通过装在挤出机???的成型机头，获得一定的断面形状。 3、定形阶段 通过冷却等方法使熔融塑料已获取的形状固定下来，成为固态制件。 经历的形态：玻璃态----粘流态----高弹态----玻璃态;3、控制系统; 三、分类;四、规格表示及技术特征;橡胶挤出机为φ30-300，热喂料挤出机的L/D为4~5，冷喂料的L/D为10~15。 塑料行业的挤出机为φ30~φ200，L/D在20~30，多数在25左右。 化纤行业的挤出机为φ65~φ200，国内的L/D在20~28，大多 ＞24，国外L/D可达28~33。;; 是挤出机的最主要部件，其结构对挤出工艺有重要影 响，挤出不同高聚物有不同结构形式的螺杆。;挤出成型： 是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。;2.物料三区 根据物料运动和状态变化分为： 固体输送区——固体物料输送； 熔融区——物料升温，压实，排气，塑化； 熔体输送区——混合，定压，计量输送。;1.挤压系统的主要作用：连续、稳定输送物料；将固体物料塑化成熔融物料；使物料的温度和组成一致。;① 物料是被压实的固体塞、充满整个螺槽； ② 固体塞所受压力仅为螺槽流道长度的函数； ③ 摩擦因数f一定，作用于固体的摩擦力符合库伦定律F=f · P； ④ 忽略固体塞密度变化，物料重力的影响； ⑤ 加料螺槽截面为矩形，且槽深不变。 ;图 4-11 螺槽中固体输送的理想模型和固体塞移动速度矢量图;固体塞输送速率Q与螺杆几何尺寸的关系：;提高固体输送率途径：;2. 摩擦系数 f 在螺杆结构参数确定，以及工艺参数设定后，移动角只与摩擦因数有关。 a. 提高螺杆光洁度；涂F4 b. 在料筒上开设纵向槽沟，提高物料与机筒之间的摩擦因数； c. 降低螺杆温度，通冷却水； d. 根据摩擦因数与温度的关系，适当提高加工温度。;总结：为获得最大的固体输送速率;3.2.4 均化段的熔体输送理论; 假设机筒旋转，螺杆相对静止,机筒以原来螺杆相反方向运动，将螺槽展开如图2-21 整个过程为等温、层流，粘度为常数。;3.2.4. 物料在螺槽中流动的类型; 挤出机总生产能力：Q = QD – QP – QL。 即为正流、逆流、漏流体积流量的代数和。 ;3.2.4.3 生产率公式;螺杆均化段生产率公式：;3.2.4.4 螺杆特性曲线;不同转速(N)的螺杆特性曲线：; 可以证明，物料通过口模的流量Q与口模的压力降ΔP有如下关系：