船舶管系是船舶动力装置的重要组成部分.docxVIP

船舶管系是船舶动力装置的重要组成部分 船舶管系是船舶动力装置的重要组成部分 船舶管系是船舶动力装置的重要组成部分，传统的管系施工工艺是在船舶下水后，基座、设备安装完毕，先由有经验的铜工根据管系布置图上船弯制样棒，然后经过回车间下料、弯制管子、上船校核、再回车间烧焊、试压及表面处理，最后上船安装，管子施工要经过二进三出的工艺过程，不但工序繁多，而且劳动强度大，施工周期长。从60年代开始，传统的管系施工工艺逐步被淘汰，管系工艺由管系放样工艺、弯管工艺和管子安装工艺所组成。管系放样工艺1967年，中华造船厂组成了领导、技术人员、铜工参加的“三结合”班子，首先在912（I）消磁船上开始进行管子放样。具体做法是以管子“三联单”替代管子样棒，车间根据“三联单”弯制管子，在平台上划线落料、然后按系统校管、点焊法兰，再拆下焊法兰、试压及表面处理，最后一次上船安装。这样，使管子施工与船体建造并行作业，大大缩短了造船周期，使该船下水后17天码头动车，显示出管系放样的优越性。随着管系放样推广，放样技术不断改进，1970年在建造某导弹驱逐舰时成立了由铜工、电工、白铁工组成的综合放样组，将管系、电缆、风管等综合在一起进行综合放样，放样的速度和质量都明显提高。1977年在建造某大型登陆舰时，开始把综合放样与施工设计有机地结合在一起，管系放样进行分层、分区域的尝试，共分成机舱、辅机舱、艏部、上层建筑等几个区域，避免了按系统放样各系统抢占空间的情况，使管路的排列更加合理、整齐、美观。在管系放样工艺的发展过程中，管系放样的手段也不断地改进和完善。1967年在刚开始进行管系放样时，采用的样台地板上以1：2的比例放样；1971年后改为桌面上比例放样，用1：5、1：10甚至1：25的比例在三夹板或涤纶薄膜上进行放样、随着电子计算机技术的推广使用，管系放样使用了“PCPS”程序系统。1978年中华造船厂在小型布缆船上采用了该程序进行管系综合放样，通过输入管子坐标点，由计算机打印管子零件图、参数和管子套料表等。弯管工艺60年代以前，弯曲管子采用炉灶热弯工艺，即将管子用炉灶加热，然后在平台上弯曲的原始方法，管子热弯工艺适用于各种材料、各种管径的管子，但弯曲半径较大，弯管精度难以保证，加热次数多会造成材料强度下降，工人劳动强度大、能耗大、效率低。1958年起，工厂开展技术小改革、小发明的活动，研制成机械弯管机，出现了管子机械冷弯工艺。上海船厂自制了七八台机械弯管机，分别弯制管子内径为1/2～1寸、1.25～1.5寸、2～3寸、4～6寸等几种规格，3寸以下内径的弯管机采用电动机带动的无芯弯管，3寸以下内径的弯管机采用液压传动有芯弯管，工厂从此不再用人工弯管。管子机械冷弯工艺能保证管子尺寸精度和材料强度，节约能源，减轻劳动强度，提高效率，但弯管弯曲的半径较小。为了克服管子机械冷弯的不足，上海船厂在1965～1966年间自制了1台火焰弯管机，火焰弯管属机械热弯，在管子待弯曲部位用氧乙炔火焰进行环状局部加热，形成一圈很狭的加热区，待弯制的管子在加热区缓慢移动，加热弯曲，已弯曲部位再用环状喷水冷却。这样边加热边弯曲边冷却，直至所需弯曲段为止，狭窄的红热弯曲带保证了管子截面的椭圆度符合要求，火焰弯管可用较小的功率弯制大口径管子。弯管工艺经历了手工热弯、机械冷弯、机械热弯几个阶段，降低了劳动强度，提高了生产效率和质量，逐渐扩大了管子的规格和范围，为建立管子加工生产流水线奠定了基础。上海船厂在1974年着手制造管子加工生产流水线。流水线主要由管子自动料架、定长切割机、法兰自动校装及焊接机、液压程控弯管机组成，各设备间用管子输送线联通。1978年，流水线进行调试运行，由于当时液压程控弯管机尚未完工，流水线至直管法兰焊妥为止。为了实现弯管的无余量下料，1985年由上海船舶工艺研究所与中华造船厂联合成立了管子弯曲工艺研究课题组，对弯管的无余量下料工艺进行研究。经过对400余根管子弯曲成各种不同角度后进行现场实测，积累了一批常用规格钢管弯曲过程中延伸量和回弹角的数据，结合国外有关资料，制订了钢管弯曲延伸量和回弹角的实用查表。按该表进行了1400余次管子试弯，终于使弯管无余量下料工艺获得成功，1986年3月在中华造船厂召开现场鉴定会，通过部级鉴定。该课题获船舶总公司颁发的1987年科技进步三等奖，并为实现弯管的先焊后弯工艺创造了必要的条件。1995年，中华造船厂从美国JEESE公司引进了数控弯管机、法兰定位机和马鞍形切割机，马鞍形切割机能切割两根管子相交时的相贯线接口，切割精度高，并能一次割出坡口，使该厂的弯管工艺技术达到了90年代国际水平。 casa201*-08-1011:56 管子敷设工艺管子敷设工艺经历了现场或实物排装、单元组装分段预装的发展过程。50年代至60年代中期，修船与造船的管子施工