5S管理培训知识讲义(PPT81页).pptx

“5S” 管 理;;3、清扫 清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 4、清洁 将前3S实行的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。 5、素养 人人依规定行事，养成好习惯。;为什么5S是现场管理的基础;（二）、减少浪费、降低成本 地、物、时得以最有效地运用，自然成本会降低。 （三）、确保交期、顺利交货 清爽的工厂，每人都愉快地工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会被延误。;（四）、安全有保障，工厂无伤害 清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标志，会让人安心。 （五）、管理气氛融洽，工作规范 人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐。;整理、整顿不良现象的剖析;4、机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 5、私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序，无效率。 6、地面脏污，设施破旧，灯光灰暗——不安全，易感疲倦。 7、物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。 ;8、管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。 除此之外，我们不妨看看在我们的企业里是否充满着以下各种想法： 1、工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。 2、出现不良品有什么关系？努力生产就可以了。;3、流这么多汗去搬东西，效率当然好。 4、机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事。 5、工作中受点伤没关系，擦点红药水就好了。 6、工厂脏乱没关系，产品好销就行。 以上种种现象和想法倘若无法改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会将企业拖入衰退的深渊。;纵观日本品质之崛起;日式生产管理值得很好仿效的有不少内容是5S涵盖的范畴，从中也可以看出5S是确保品质与生产的基本工作。 例如： 工厂内特别安静和整洁，且维护良好的工作环境。 从自我做起，做好自我管理。如锻炼好身体做一个可靠的人，与他人建立良好的信任关系。;设备维护在尖峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运行状态。 安全第一，消除一切危险作业，借助每个人的合作、维护???改善来确保安全。 品质不是检查出来的，而是在制造之前，必须将品质“想”出来。;任何不良品都是宝藏，因为其中包括了再改善现况的情报，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改造。 现场人员有效地推行了现场的管理和改善。 品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。;二、5S的起源 1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质阔及人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。;5S与经营管理 经营管理最大的目的，是企业能够永续经营，因此，提高营业额，创造利润，是企业一直追求的目标。 5S活动的实施同样是达成经营目标的一种手段，它和一切改革运动一样具有共同的特点。但是单独要判断将5S做到怎样的程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难的。;这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本动作，且不断去练习它，但要判断须跑多少步或是跳多少次蛙跳才会得到好名次，却是很困难的。 因此我们并不是由5S观看事物，而是由营业额及利润等来看5S进展的情形，也就是说我们应彻底进行现场活性化及组织系统化直到有好的成绩。;如果我们不单从使工厂美化的观点，而从营业额及利润有良性循环的观点来彻底进行5S的话，我们自己也就可以判断5S进行的程度是否良好了;5S的三大支柱 5S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动内容分成三大支柱。 首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。;其次是创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。 再次是创造能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误。这也可以说是5S的标准化。;三、5S推行要领 1S整理推行要领 1、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度，决定日常 用量。;5、制定废弃物处理方法。 6、每日自我检查。 目的 把“空间”腾出来活用。 （1）、所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的。;1/地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟