水泥粉磨工艺概述.pptx

第五章 粉磨工艺水泥生产中，每生产1吨水泥需要粉磨各种物料达3吨左右，粉磨电耗占水泥生产总电耗的60～70％。因此，提高粉磨效率非常重要。影响粉磨消耗和生产能力的主要因素：物料的性质——易磨性、温度、水分物料粒度与产品细度磨机与粉磨系统性能一、粉磨系统水泥工业应用最广泛的是钢球磨系统1.开路(开流)系统：在粉磨过程中，物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统。即物料加入磨内经过粉磨到卸出磨时的成品需全部达到合格的标准。优点：流程简单，设备少，投资省，操作维护方便。缺点:(1)部分已磨细合格的物料不能及时出磨——过粉碎现象，导致细颗粒团聚，研磨体、衬板等粘粉，形成缓冲层，导致粉磨产量低，电耗高。(2)磨内温度较高。1.闭路(圈流)系统：在粉磨过程中，当物料出磨后经过分级设备选出产品，粗料返回磨机内再磨，称为闭路系统。 即磨内的物料不需全部达到合格才出磨，出磨物料送入选粉设备，把合格的细粉选出，不合格的再送回磨中继续粉磨。优点：(1)能及时选出合格细粉，避免了过粉碎现象，提高了粉磨效率。(2)物料流速较快，有散热作用。(3)产品质量易控制，细度可调节，细度均齐。缺点:流程复杂，设备多，投资大，维护管理复杂，要求操作水平高， 设备运转率低。在保证产品细度相同时，产量大幅度提高，生料磨提高30～50％，水泥磨提高15％与开路系统相比可降低单位产品电耗8～30％，节省研磨体与衬板消耗开路系统 闭路系统二、提高粉磨系统产质量、降低消耗的主要途径1.入磨物料的物理性质(1)易磨性：生料磨——原料晶体结构:晶体细小，微晶、隐晶； 水泥磨——熟料矿物组成和冷却制度:C3S多，熟料脆，易磨；快冷， 熟料颗粒小，玻璃体多，疏松多孔。(2)温度：生料磨——常温 水泥磨——温度较高：物料因静电吸附而聚集，粘附于研磨体和衬板 上，降低粉磨效率；温度高石膏脱水，导致假凝；温度高对磨机本身 不利；对包装纸袋不利。 所以，熟料出窑后要适量洒水，使温度降至80～90℃；对磨机筒体淋 水及向磨内喷入一定量的水降温。(3)水分：对干法磨，入磨物料含水分过多生料磨——粘堵隔仓板篦缝，使生料成分不均匀生料磨、水泥磨——隔仓板、衬板、研磨体表面粘附粉料，形成缓冲垫层，阻碍物料流通，降低粉磨效率控制平均水分 1.5％对原材料水分控制较好的指标：石灰石1％，粘土1.5％，铁粉8％，煤3％，萤石8％，熟料0.5％，石膏8％，混合材2％粘土要烘干，熟料余热烘干混合材2.入磨物料粒度与产品细度减小生料磨入磨物料粒度，主要是石灰石的粒度(1)调小破碎机出口，使破碎机出料细，但要及时维修更换易磨损件；(2)在破碎机后加一道筛，筛选合格的细物料入磨头仓，大块物料返 回再破碎；(3)将二级破碎改为三级破碎：颚式破碎机—锤式破碎机—立式锤破机(4)提高破碎机转速：增大皮带轮生料粉磨细度：影响煅烧时熟料的形成速度，所以应综合考虑生料反应速度、磨机产量和电耗来确定生料粉磨细度，以80μm筛余10％左右为宜。闭路系统粉磨时，控制200μm筛余小于1.0～1.5％，80μm筛余10～16％。水泥粉磨细度：水泥越细，水化越快，早期强度越高，还能改善水泥的泌水性、和易性。 水泥颗粒大小与水化关系： 10μm，水化最快； 3～30μm，是水泥的主要活性部分； 60μm，水化缓慢； 90μm，表面水化，只起微集料作用。 硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通硅酸盐水泥80μm方孔筛 筛余不得超过10.0％。细度的表示方法：(1)80μm方孔筛筛余——未通过筛的物料占总物料的百分含量，％(2)比表面积—— m2/kg(3)颗粒分布——各种不同粒度的颗粒占总物料的百分含量，％粒度分布的数学表达式（RRS表达式）： R=100e-(x/x)nR-某一粒径x(μm)的筛余，％；e-自然对数的底，e=2.718；x-特征粒径，对于一种粉磨产品x为常数；n-均匀性系数，对于一种粉磨产品n为常数。n值愈大，颗粒分布范围愈窄，颗粒愈均匀；n值愈小，颗粒分布范围愈宽，颗粒愈不均匀。x值愈大，粉磨产品愈粗；x值愈小，粉磨产品愈细。对水泥与生料的颗粒级配，希望n值大，x值小，使产品颗粒分布均匀，且粗粒减少，有利于水泥熟料的煅烧或水泥的水化。3.磨机性能与磨机型式和规格、仓数及各仓间的长度比例、隔仓板形状及有效断面的大小、衬板形状、筒体转速均有关。向粉磨设备大型化方向发展：不仅可以提高劳动生产率，降低单位产品投资，易于管理，有利于自动化，而且可以提高粉磨效率，节约能源，提高经济效益。4.喂料的均匀性要求：准确、稳定、耗电少，利于维护采用圆盘喂料机或斗式电子秤喂料5.研磨体的种类、装载量和级配(1)种类：普遍使用钢球和钢锻，多用锰钢、碳素钢锻造。