生产车间6S管理学习培训课程.pptx

6S展开与实施;一.6S内容 6S发源地为日本,是在日本5S基础上衍变而来,6S 是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO) 、 清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 因其英文名称都是以“S”开头,故简称为6S 6S展开是以素养为核心,做到以人为本,整理为先锋的企业管理模式;二.整理整顿的重要性 到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨,参观过日本工厂,印象又是特别强烈.从厂外的环境花草、通道、包括汽车排放,可以说是整整齐齐、井井有条.进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙壁、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比.人们井然有序的在工作,物品也井然有序的在流动,也许你会问,难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强权的道理吗? ; 在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程. 国内企业往往会忽视6S的存在,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，效率岂会自天而降.再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合 ; 理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安.电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常不必要之走动等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析 1.仪容不整或穿着不整的工作人员 ﹡有碍观瞻,影响工作场所气氛 ﹡缺乏一致性,不易塑造团队精神 ﹡看起来懒散,影响工作士气; ﹡易生危险 ﹡不易识别,妨碍沟通协调 2.机器设备摆放不当 ﹡作业流程不流畅 ﹡增加搬运距离 ﹡虚耗工时增多 3.机器设备保养不良 ﹡不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐 车人均不舒服,影响士气; ﹡机器设备保养不讲究,对产品质就随着不讲究 ﹡机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产 效率及品质无法提升 4.原料、半成品、成品、待修品、报废品随意位置 ﹡容易混料-------品质问题 ﹡要花时间去找要用的东西------效率问题 ﹡管理人员看不出物品到底有多少------管理问题 ﹡增加人员走动的时间------秩序与效率问题 ﹡易造成堆积------浪费场所与资金;5.工具乱摆放 ﹡增加找寻时间------效率损失 ﹡增加人员走动------工作场所秩序 ﹡工具易损坏 6.运料通道不当 ﹡工作场所不流畅 ﹡增加搬运时间 ﹡易生危险 7.工作人员座位或坐姿不当; ﹡有碍观瞻,影响作业场所士气 ﹡易产生工作场所秩序问题 ﹡易生疲劳 从以上种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成流费,这些浪费包括: 1.资金的浪费 2.场所的浪费 3.人员的浪费 4.士气的浪费 5.形象的浪费 6.效率的浪费 7.品质的浪费 8.成本的浪费 因之如何成为一个有效率,高品质,低成本的企业,第一步就是要重视［整理,整顿,清洁］的工作,并彻底的把它做好.以上这些病症,将其开一个药方,即为6S;三.6S的效能 a.提升企業形象 ﹡整齊清潔的工作環境，使顧客有信心，易於 吸引顧客 ﹡由於口碑相傳，會成為學習的對象 ｂ.提升員工歸屬感 ﹡人人變成有素養的員工 ﹡員工有尊嚴,有成就感 ﹡易帶動改善的意願 c.減少浪費 ﹡人的浪費減少 ; ﹡場所浪費減少 ﹡時間浪費的減少 以及以上所呈述的幾种浪費的減少 減少浪費就是降低成本,當然就是增加利潤 d.安全有保障 ﹡工作場所寬廣明亮 ﹡通道暢通 ﹡地上不會隨意擺放不該放置的物品 ; 這樣當然會安全有保障 ｅ.效率的提升 ﹡好的工作氣氛 ﹡好的工作環境 ﹡有素養的工作伙伴 這樣效率自然會提升了. f.品質有保障 品質保障的基礎在於做任何事都要“講究”, 不“馬虎”.6S就是要去除馬虎,品質就會有保障 ; g.自身安全有保障 ﹡好的防護習慣