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甲醇装置工程总结 甲醇装置工程总结 甲醇分厂总结 一、设计问题 1、合成低负荷运行困难： 大型单体甲醇合成装30%左右低负荷状态运行合成副产物较多，合成所产粗醇产品中，含有CH化合物及高级醇较多，予塔部分还没有设计CH化合物及低沸点切取管线，给精馏系统精制带来困难。 同时，合成气冷反应器反应温度无法达到设计温度运行。甲醇合成系统现运行状态：合成引气量：80000250000m3/h合成圈压力：5.0-7.0MPa甲醇分离器粗醇组份分析：丙酮：0.01%、乙醇或异丙醇：0.26%、异丁醇0.01%、正丁醇0.07%、正戊醇、0.02%。 2、开车时合成汽包蒸汽问题： 在合成开车和低负荷运行时，合成汽包副产3.5Mpa饱和蒸汽，因此两种状态无法达到3.5Mpa压力，也就无法送入3.5Mpa饱和蒸汽管网，冬季蒸汽浪费较大，以前与鲁奇和设计院沟通过都没有结果。 3、合成调温部分设计缺陷： 合成调温空冷和水冷部分应设计手阀保证低负荷状态下有效隔断，或增加新鲜气和循环气增加一台入塔气预热器（带旁路的满负荷时不用）可以有效利用压缩机出口气温度，提高气冷反应器入口温度。 4、常压塔开车升温时间较长： 甲醇精馏常压塔塔底开车时温度提升较慢，开车时间较长，废水排放不了，只能返回闪蒸槽内，给后续精制带来困难。同时加压塔进料泵增加至常压塔进料管线，以减少开车加压塔使用的氮气。 5、常压塔塔底废水达标问题： 甲醇常压塔塔底温度控制在108℃-111℃，塔底工艺废水也很难达到指标≤0.15%。（怀疑高级醇较多影响含量8.7%）主要是甲醇精馏常压塔塔底开车时温度提升较慢引起的。 6、甲醇合成气冷反应温度较低问题： 从组份变化来看反应不好。在这种情况下势必影响催化剂活性，同时杂质产生较多，现在甲醇分离器D5201*液相出口每3天就清一次，过滤器滤网上全部是石蜡。 7、鲁奇公司提供的公式问题： 对于精馏系统鲁奇提供的予塔T53001甲醇浓度换算公式还是存在问题。同时甲醇三塔热负荷换算公式无法应用于精馏实际控制（见Complex精馏复杂回路LoopMethanolDistillationControl_r.00文件）。 8、鲁奇公司未考虑到合成气氮气含量过高的工况生产问题：造成压缩机组会超负荷，同时有效气体成分过低无法保证反应温度平衡，反应温度无法维持。 9、净化的退甲醇问题： 净化返回的甲醇内可能含有部分醛类和酮类属还原性物质，在D15901中分析中有，如果含有这些还原性物质，在生产中净化的退甲醇返回粗醇罐，势必造成精馏予塔的脱出难度。含有不饱和键的物质例如甲酸甲酯及部分醛类和不饱和烃等，所以此部分甲醇无法返回粗甲醇罐，只能单独处理。 10、醇后气提纯工艺选型问题 由于需本提氢装为PP装提供99.99%高纯氢气，气量只有713NM3/h，只占PSA处理能力的6%，而甲醇装本身不需要如此高纯氢气，因此整套提氢装选用变压吸附工艺，投资大，工艺控制困难（因4.6Mp的PSA装在当时为国内首套）。应选择膜分离工串（并）联小型处理能力在201*Nm3/h以下的PSA工艺，可大大节省成本和设备风险。 二、设备选型问题： 1、透平抽气冷凝器选择空冷在高寒地区运行困难 本装大部分汽轮机都采用空冷冷却方式，但由于此装处在寒带地区，冬季极易冻结管束甚至冻坏管束造成真空无法保证，机组无法正常运行势必影响生产。 2、空冷辅助设备缺陷 （1）、因新管线杂质较多凝结水泵进口过滤器堵塞造成凝结水罐液位超高跳车；凝结水泵进口管路偏细，泵振动过大；没有泵排气阀；（现已将原DN100入口管线改为DN200管线） （2）、多次长时间低速暖机状态下，为防止末级喷淋阀故障需加旁路手阀； （3）、大气安全阀上水不宜过大，会造成漩涡不能密封；同时需解决排水方案，现虽已经将排水至雨水井但冬季需防冻处理； 3、合成气压缩机一级密封问题 因为高压氮气管线增加一缓冲罐和部分管线，虽进行了吹扫，但 由于管线或多或少有些杂质污染520PV1153迷宫阀芯，造成堵塞，现在只好用副线调节，但一走副线造成阀后压力过高，同时污染一级密封气入口过滤器，时间一长势必造成过滤器压差大。 4、常压塔废水泵及管线设计过小 甲醇常压塔废水泵及管线设计过小，余量不够，180Nm3/h进料，加水15Nm3/h左右，废水泵排量不足，有时泵电机出现超流现象。 5、侧线采出板式换热器换热面积小 甲醇侧线采出板式换热器E53009换热面积不够，采出流量为0.8Nm3/h(设计为1.3T/h)入口介质温度90℃，出口就达到了58.2℃，循环水入口18℃，出口33℃。而且介质本身成份复杂易腐蚀密封圈及堵塞板间隙。三、工程管理问题 1、工艺设计应充分论证后再开工建设避免给工程造成先天性缺陷 由于设计院各专业界面碰头不清，造成甲醇装与公用工程或上下游工序对