调控结晶-晶相转化法资源化处理高盐、高有机物废水技术研究.pptVIP

采用连续控制结晶技术，在反应器中将氢氧化镁、硫酸钙分离 控制反应条件，利用两者结晶特性，使硫酸钙结晶在反应器内有效生长 硫酸钙粒径D50为100~130μm，纯度达到85%以上 氢氧化镁产品纯度达到90% (干基) 碳酸钙纯度97%，达到食品级标准要求 脱除二价离子副产物全部转化成产品 净化后水质达到化盐制碱要求 净化卤水中SO4 2- ≤1.2g/L、Ca2+ ≤0.6g/L 、Mg 2+ ≤0.6g/L 达到卤水净化要求，可应用于化盐制碱 实例一 ： 石灰、氨碱母液净化处理高含盐废水 和传统的处理技术相比主要优势： 避免了传统的处理工艺除去Ca2+、Mg2+、SO42-离子时所产生的二次废泥，减少了固废排放对环境影响 净化处理处于盈利状态，100万吨/年纯碱厂采用该工艺 每年可节水300万吨以上 节约工业盐18万吨 生产高品位的氢氧化镁、碳酸钙和硫酸钙产品 实例一： 石灰、氨碱母液净化处理硫酸镁型地下卤水 实例二 ：含Na2SO4、MgSO4高含盐废水制取工业级硫酸镁 硫酸钠浓度提高后，传统蒸发浓缩-冷却技术难以处理： 冷却结晶-蒸发浓缩难以得到符合标准产品 冷却过程硫酸钠伴随硫酸镁析出 蒸发浓缩过程析出硫酸钠镁矾，难以分离 冷冻除硝再浓缩需加入大量淡水，能耗高、收率低 冷冻析硝需加入大量水，析硝母液需重新蒸发浓缩，整体能耗明显提高 针对硫酸钠含量提高后的含Na2SO4、MgSO4高含盐废水研发两项提取技术 添加无机诱导剂的调控结晶纯化分离技术 添加有机诱导剂及有机相循环分离技术 添加无机诱导剂 添加有机诱导剂 有机相和水相微量互溶 能耗降低一半：蒸汽0.95t/t、电76kwh/t 回收率提高一倍：硫酸镁回收率≥98% 实例二 ：含Na2SO4、MgSO4高含盐废水制取工业级硫酸镁 经综合比较选择方案一（添加无机诱导剂的调控结晶纯化分离技术） 年处理15.8万m3的硫酸钠、硫酸镁废液采用方案一处理 年产七水硫酸镁50000吨，副产钠盐1700吨 投资3000万元，年平均利润389.59万元/年，税后利润292.19万元每年，财务内部收益率17.80%，投资回收期（所得税前）为6.47年 项目主要技术指标 蒸汽0.95t/t、电76kwh/t、无机诱导剂A 0.043t/t；硫酸镁回收率≥98% 传统技术：硫酸镁收率在45%—65%，蒸汽和电的能耗为新技术的2倍以上，高钠镁比高浓度母液难以处理。 实例二 ：含Na2SO4、MgSO4高含盐废水制取工业级硫酸镁 含苯、蒽醌类硫酸—硼酸废水资源化处理 实例三：含苯、蒽醌类硫酸—硼酸酸性废水资源化处理 每天副产330m3含硼酸、硫酸工业废水，其中硼酸含量1.5 wt%，硫酸130 g/L，此外还含有少量苯、蒽醌类有机杂质；难以处理 传统萃取技术将硼酸及其他有机物萃取存在缺陷： 反萃剂耗量大，经济性差 硼酸的反萃液浓度低，耗能高 实例三：含苯、蒽醌类硫酸—硼酸废水资源化处理 “离子交换—有机萃取”高效节能工艺 离子交换：脱除废水中的苯、蒽醌类有机物 有机萃取：将脱除有机物的混酸通过萃取实现硼酸和硫酸分离，反萃过程加入硼的结晶诱导剂 技术特色： 离子交换： 将硼酸、硫酸和有机物有效分离，反萃剂耗量降低2/3以上 有机萃取： 硼酸以酯化物的形式转移到有机相，萃取后硫酸用于化工生产，实现资源化利用 反萃剂中加入结晶诱导剂，调控硼的化学形态，继而控制硼的溶解度，反萃液硼的浓度较传统提高10倍以上，反萃收率超过90% 反萃直接结晶出硼酸盐产品，能耗大幅度降低 实例三：含苯、蒽醌类硫酸—硼酸废水资源化处理 和传统技术相比主要优势： “离子交换—有机萃取”较传统萃取碱耗为传统技术的1/3; 离子交换的有机物通过分离可资源化利用 “有机萃取+结晶诱导剂”实现硼酸盐反萃直接析出 大幅度降低硼酸提取能耗；反萃液循环回用，无须外排 硼总回收率80%，年产硼酸盐2000吨左右；每年回收10万m3稀硫酸(折98%硫酸1.53万吨)，使废水资源化利用。 实例三：含苯、蒽醌类硫酸—硼酸废水资源化处理 实例四： CaCl2、MgCl2高含盐废水制取氢氧化镁 技术特色： 两段化灰——反应： 低浓化灰，高纯氢氧化镁（CaO 1 %） 高浓化灰，氢氧化镁企业自用（CaO ≈ 3 %） 酸水洗涤： 有效降低氢氧化镁中钙含量 实例四： CaCl2、MgCl2高含盐废水制取氢氧化镁 实例五： 含氯化钠、硫酸钠高含盐废水的处理 针对废水化学组成特点，研发结晶纯化分离技术： 结合企业当地气候干燥、日照丰富及滩晒土地较为充足等客观条件，以多水盐体系相平衡和前期模拟试验为依据 自主开发“日晒浓缩—两级自然冷冻—冷冻母液脱碳—日晒制盐”的高含盐废水综合利用新工艺，实现盐硝联产，资源利用率高 “日晒浓缩—两级自然冷