塑料制品设计.ppt

* 一端固定的型芯来成形孔，用于孔径大和深度浅的场合 一端固定的两个型芯来成形，用于较深而轴向精度要求不高的通孔 一端固定、另一端导向支撑的双支点型芯来成形，用于成形较深且有轴向精度要求的通孔 塑料制品设计 塑料制品的设计原则 塑料制品在使用期限中应能保证其功能和性能，因此，在对塑料制品失效分析的基础上，还要进行理论设计计算和校核，以及实验测试 在保证塑料制品的使用功能和性能的前提下选择材料，同时还必须考虑加工的可行性和材料成本的大小 大多数塑件经加热成形后固化定形，因此，必须考虑聚合物的流变过程和形态变化对塑件的影响 由于多数塑件是作为各种装置和设备中的组成元件，其设计应统一在整机产品中，在保证整机质量的前提下，尽量降低塑料制品的成本 尽可能地将所设计的塑件标准化、系列化 塑料制品设计需要考虑的因素 主要根据使用要求进行设计 考虑塑件的结构工艺性，在满足使用要求的前提下，尽可能做到简化模具结构，且符合成形工艺特点，从而降低成本，提高生产效率，需要考虑以下因素 塑料的各项性能特点，如物理机械性能、成形工艺性能 在保证使用性能的前提下，结构形状力求简单，且有利于充模、排气、补缩和冷却 制品成形前后的辅助工作尽量少，技术要求和尺寸精度尽量放低，成形后最好不需要再进行机械加工 模具的总体结构应使模具零件易于制造，特别是抽芯和脱模机构 塑件结构设计的主要内容 尺寸和精度 表面粗糙度 形状 脱模斜度 壁厚 加强肋 支承面 圆角 孔 螺纹 齿轮 嵌件 铰链 标记、符号和文字 尺寸和精度 塑件的尺寸大小受塑料流动性的影响 流动性差的塑料和壁厚较薄的塑件尺寸不能设计得过大 塑件尺寸受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品要求尺寸的符合程度 模具制造的精度 塑料收缩率的波动 模具的磨损程度 成形时工艺条件的变化 成形后的时效变化 塑件的飞边等 尺寸精度应合理选择，尽可能选用低精度等级 塑件尺寸的A类与B类 表面粗糙度 从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等缺陷 塑料制品的表面粗糙度主要取决于模具成形零件的表面粗糙度，一般模具的表面粗糙度要比塑件的低1~2级 在生产过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增大，应随时进行抛光复原 透明制件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同 非配合面和隐蔽面可取较大的表面粗糙度 一般型腔的表面粗糙度要低于型芯 塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关 塑件的形状设计 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于成形尽量不采用侧向抽芯机构，避免侧向凸凹、侧孔 改变塑件形状有利于成形的几个例子 强制脱模条件 塑件的内外侧凸凹形状较浅，并且在脱模温度下有足够的弹性，可以采用强制脱模的方式 强制脱模应该满足(A-B)/B≤5% 内侧 外侧 塑件强制脱模 塑件强制脱模动画演示 脱模斜度 塑件在型腔中冷却收缩会使它紧紧包裹在型芯上 为了顺利脱模，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，称为脱模斜度 脱模斜度与塑料的收缩率、塑件的尺寸、结构、壁厚及成形工艺条件都有一定的关系，一般取0.5~1.5o 脱模斜度的设计原则 塑料的收缩率大、壁较厚、脱模斜度应取偏大值 塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度 当塑件高度不大，可以不设脱模斜度 对于长型芯或深型腔塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下，可将斜度取大些 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，脱模斜度也相应取小一些 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内 取斜度的方向 取斜度的方向一般内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得，外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得 塑件的壁厚设计 塑件壁厚的设计与塑料的性能、塑件结构、成形条件、塑件的质量及其使用要求都有密切的联系 壁厚过小，会造成充填阻力大，对于大型、复杂制件将难于成形 壁厚过大，不仅浪费原料、还会延长冷却时间，降低生产效率，容易产生表面凹陷、内部缩孔等缺陷 塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求 具有足够的刚度和强度 脱模时能经受脱模机构的冲击 装配时能承受紧固力 在满足使用要求的前提下，制件壁厚尽量取小 塑件的壁厚设计 同一塑件的壁厚应尽量均匀一致，否则会因为冷却和固化速度不均而产生附加应力，引起翘曲变形，壁厚的变化一般不应超过1:3 壁厚不均匀的改善 加强肋及其他增强防变形结构 通过增加塑件厚度的方法来提高其刚度和强度是不合理，也是不经济的 通常在塑件的相应位置设置加强肋 加强肋的典型结构如图所示 不宜过厚，b≤t 不应过高，h≤3t 足够的斜度，α=2~5o 圆弧过渡，R≥0.25t 中心距应大于3t 大面积制品上的加强肋 加强肋不应设置在大面积制品的中央部位。当中央部位必须设置加强肋时，应在其所对应的外表面上加设楞沟，以便