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基于Fluent的静压支承油膜仿真计算研究 与制造，工程材料。 收稿日期：2０１３－０８－３０ 158 机械工程师2013年第12期 制造业信息化 仿真／建模／CAD／CAM／CAE／CAPP ******************** 周压力出口。为使计算更加精确，油膜厚度部分划分为三层，整个系统采用六面体单元划分，局部采用网格细化［2］。三维模型及网格划分如图1、图2所示。3 计算结果及分析 将网格文件导入到Fluent软件，设置系统的流态为层流，入口压力为20MPa，得到压力分布云图如图3所示。 由图3可以看出，固定阻尼部分压力呈节状逐渐减小，直降至固定阻尼与油腔衔接部分后变得稳定。中间油腔部分基本上为黄色，表明其压力恒定，维持在14MPa左右。从油膜部分进入中心油膜部分后颜色逐渐变绿，从油腔四周到节流边的边缘压力呈无波动逐渐减小趋势，最后降至马达的内腔压力0.4MPa，压力变化层次明显，清晰可见。整个压力场呈对称轴对称分布，规律性强，表明了静压支承油膜可以将接触面均匀分离，并保持浮起，有效地减小了摩擦、磨损［3］。 度仅有0.036mm，油液从油腔向油膜处集流的过程中，油膜处截面面积突然变小，大量油液的聚集导致油液在此处加速，速度增加。 图6所示为20MPa时静压支承系统的5倍稀疏程度时的流线图，由图可以看出整个模型的流线关于x对称，对称轴处流线呈蓝色，表示其流线最疏。油腔部分的流线成团状簇拥，表明油液在油腔内部形成了局部涡流。而油膜处流线均匀，且呈现红色，表明其流线密度较高。 图620MPa 时系统流线图 4优化设计 图6中流线的团状簇拥所形成的局部涡流会影响液 压油能量的损失，影响静压支承的性能，所以应该减小涡流的形成，因此减小油腔的厚度，将其由6mm减小为3mm，调整数值后仿真得出系统的流线图如图7所示。由 图320MPa 时压力云图 图7中可以看出，流线的簇拥处明显减少，表明涡流数目减少，尺寸的改进起到了效果。 进一步分析压力准确变化可以得到中心对称面上的压力数值分布，如图4所示。中间油腔部分压力基本恒定，节流边部分呈线性下降。 图720MPa时改进尺寸后系统流线图 5 图420MPa 时对称面压强线图 结语 利用Fluent流场分析工具对静压支承压力场、速度 场进行了数值模拟，分析的结果表明初始尺寸的静压支承结构压力油膜能够形成，油腔部分压力场基本稳定，油膜部分压力场逐渐减小；油膜部分流速较大，固定阻尼部分流速变化较大；初始油腔的厚度值6mm较大，会在油腔内部形成涡流，调整为3mm后，有较大的改善。 ［