IE现场培训-IE效率提升技法.ppt

标准时间（Standard Time=ST ） 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。 在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备, 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳 动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的时间, 称标准时间。 标准时间5个必要条件： 标准时间构成 标 准 时 间 正常时间 宽放时间 主体作业时间 副作业时间 私事宽放时间 疲劳宽放时间 作业宽放时间 集体宽放时间 构成术语 名称 描述 例子 主体作业 按照作业目的进行的作业 加工，组装，变形 副作业 与主体作业同步发生，起附属作用 粘部品，剪脚等手工操作 机器操作 私事宽放 作业过程中，满足生理要求时间 上厕所，喝水，擦汗 疲劳宽放 为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间 消除疲劳的休息 作业宽放 补偿作业过程中发生不规则的要素作业 调整电动起 处理不良品（贴标签） 集体宽放 集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 工位编排产生的损失 观察时间 评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放 正常时间 标准时间 ４、提高效率的改善方法 一、改善的基本原则 现场改善的基本原则 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境 用看不惯的眼光找出问题项目 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作 使用问题检查表，逐条对照找出问题点 4M 问题点 设备 设备经常停机吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 设备配置何布置好不好 人员 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 方法 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？ 要因解析的方法（一） 柱状图 不良项目 部　门 要因解析的方法（二） 要因分析图（鱼骨图） 要因解析的方法（三） 突发性不良、慢性不良、周期性不良 二、改善的过程 未达到 预计的 结果 计划Plan 试行Ｄo 实施Action 达到预期结果 找到浪费／收集数据 确定预计结果／找到方案 实施方案 评估结果 标准化 防止再发生 核查 Ｃheck 三、作业改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 第一阶段：作业分解 -----全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 第四阶段——新方法的实施 第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重 第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 ⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S） C 合并 S 简化 R 重排 E 取消 RCSE[半朵玫瑰] 1、取消不必要的工作 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正常的作业。 取消一切不必要的