物料需求计划MRP.pptxVIP

第九讲 物料需求计划(MRP);一、MRP的概念; MRP主要解决以下5个问题： 要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少? （从MPS获得） 要用到什么? （根据BOM表获得） 已经有了什么？ （根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得） 还缺什么？ （根据MRP计算结果获得） 何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？ （通过MRP计算获得） ;2．MRP作用 ;3．意义;4.与其他子系统的关系;二、MRP基本原理;;1 主生产计划（MPS）;设计：;MRP运算与制定的基本原理是： （1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的需求量与需求时间。 （2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。 ;（一）MRP中的输入数据项 1.主生产计划 物料需求计划由MPS推动。从MPS中得到在何时、应产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来??需求。 2.独立需求 在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的需要等。 ;3.物料清单 是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和提前期（LT）。 一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品的位置）。 ; 在BOM中，可以得到的信息是： （1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。 ;2层;4.库存信息 已经有什么 (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量 (2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则 ;5.其他 ; ;零级;(2)损耗系数 1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的订单,当??虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个玻璃管 2）零件废品系数 对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出现的损耗。 3）材料利用率 材料利用率=有效产出/总投入 如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的产品就要有223 ;（二）MRP中的输出数据项 1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？ 2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？;三、MRP处理过程;2．MRP中每个项目的计算步骤 ;;如何确定低层物料的毛需求？;净需求的计算 ;毛需求计算考虑因素;（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值 ; ;3．确认MRP;四、MRP更新方法;2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。 ;五、MRP编制案例;五、MRP编制案例;提前期;五、MRP编制案例;MRP项目;【例题9.3：应用低位码计算物料的净需求】 已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品；各物料的计划接收量和已分配量为0；物料ABCD期初库存分别为0、120、60、70件，安全库存量为0；物料ABCD批量规则为直接批量法。求物料ABCD的净需求。;提前期;【例题9.4，直接批量法确定MRP计划】;【例题9.4，固定批量法确定MRP计划】;【例题9.5，有关输入信息编制MRP计划，B的物料需求】;【例题9.5，有关输入信息编制MRP计划，C的物料需求】;五、MRP编制案例; 图　X、Y产品结构图 ;计算步骤如下： 1．推算毛需求量。 （1）推算X对A、B、C的毛需求量。 （2）推算Y对C、E的毛需求量。 （3）推算X、Y对C的总毛需求量。 2．推算PAB初值。 3．推算净需求。 4．推算计划产出量。 5．推算预计可用库存量。 6．推算计划投入量。 ;综合以上计算结果列表如下： ;;多个产品MRP运算;物料;批 量;批 量;思考题： 1．物料需求计划MRP主要解决哪些问题？ 2．什么是BOM单？它在MRP中起何作用？ 3．在BOM表中