数控机床加工.pptxVIP

§2.4 数控机床加工 ;一、概述 （一）数控机床的产生 1．结构日趋复杂、精度、性能日趋提高，→效率、精度、自动化↑ 2．自动生产线，专用机床的出现：生产周期，准备时间长，产品更新慢； 3．70～80%为单件、小批生产，一般用通用机床加工，对曲面、曲线或复杂零件靠样板或划线加工，或用靠模，精度和效率低； 4．1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。 1952年，美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作，研制了第一台三坐标数控铣床：电子计算机，自动控制，伺服驱动，精密检测，新型结构等新技术成果，主要加工曲面零件; 1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降； 1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床，和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广 1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC),使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 ; 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小为原来的1/20，价格降低了3/4 ;（二）特点及应用 1．自动化程度高，能适应不同零件的自动加工，生产准备周期短，利于更新换代； 2．生产率、加工精度高，生产质量稳定 （1）定位精度0.03mm，重复时0.01mm （2）采用较大切削用量，自动换速，自动换刀，无需工序间检测；较普通机床提高3～4倍 （3）机床本身精度高，可利用软件进行精度校正和补偿 3．工序集中——一机多用 4．能高效、优质完成复杂型面零件的加工， 5．高技术设备;（三）基本工作原理 1．工艺与表面成型方法与普通机床相同，关键是自动控制原理与方法； 2．数控机床使以数字化信息实现控制的； 3．加工程序：与加工零件有关的信息，如工件与刀具运动规机的尺寸参数（进给尺寸）；切削加工工艺参数（主轴变速，刀具更换，冷却开停，工件夹紧、松开等）加工信息；用规范的文字、数字和符号组成的代码，按一定格式编写成的加工程序单。 4．输入加工程序 5．数控装置进行译码，寄存，运算后，控制伺服机构实现各功能。 ;（四）数控机床的组成;1．程序编制及程序载体 （1）编程 ①对加工零件进行工艺分析，再确定： ②零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件安装位置； ③刀具与零件相对运动的尺寸参数 ④加工工艺路线或加工顺序。工艺参数，以及辅助动作等。 ⑤程序载体;（2）输入装置：数控代码转化成电脉冲并送存在数控装置中， 光电阅读机，录放机，软盘驱动器，键盘输入等 （3）数控装置，及强电控制装置 ① 核心：接受输入装置的脉冲信号，经系统软件或逻辑电路进行译码，运算处理或输出各种信号和指令，控制机床各个部分进行规定有序的动作。 ② 输出信号：由插补运算决定的各坐标轴的进给位移量、进给方向和速度的指令，伺服系统驱动执行部件 *主轴变速、换向，停启等 *选择、交换刀具，控制冷却，润滑，工件松开夹紧，分度等 ;③ 强电控制装置：介于数控装置和机床机械、液压部件之间的控制系统 主要作用：主运动变速，刀具选择交换，辅助动作等指令， 经编译、判断、功率放大后，直接驱动相应电器，液压，气动机械部件，完成动作 （4）伺服驱动系统及位置检测： ①由伺服驱动电路和伺服驱动电机组成，与执行部件和传动部件组成进给系统 ②由指令控制执行部件的进给速度，方向，位移 ③伺服系统有开环、闭环和半闭环之分 （5）机床的机械部分，刀库，机械手 ;（五）数控机床分类 1．按控制刀具相对工件移动的轨迹分 （1）点位控制系统：点位控制是只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等。 （2）直线控制系统：直线控制是除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床，以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和数控磨床等。 （3）连续控制系统连续轨迹控制(或称轮廓控制)能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。 ;2．按检测及反馈分： （1）开环：开环伺服机构是由步进电机驱动线路，和步进电机组成。每一脉冲信号使