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自动退壳射钉器弹膛体加工工艺及夹具设计 1 零件的分析 1.2零件的作用 弹膛体是射钉器的关键部件，是射钉器的核心组成部分，其性能直接影响到射钉器的使用，自动退壳射钉器的弹膛体更有特殊的几何形状、加工精度的要求。 2 工艺规程的设计 2.1基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 2.1.1粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。对于轴类零件而言，以外圆为粗基准（初基准只能使用一次）是完全合理的，此零件采用车床自定心三爪卡盘装夹，限制四个自由度，是不完全定位，进行车削M17X1-6h、退刀槽￠15X3及￠5通孔。 2.1.2精基准的选择 精基准的选择重要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行基準转换，本工件设计基准是内锥孔轴线，由于先加工内锥孔后，外螺纹很难利用设计基准加工，所以这里要进行基准转换，即先加工￠17外圆、退刀槽、外螺纹及内孔￠5。以M17螺纹轴线为精基准。 2.2制订工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,由于生产类型为大批生产，故采用通用的数控车床及专用夹具装夹，并使工序集中起来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。 工艺路线如下： 工序1：下料成￠22X26。 工序2： 以毛胚外圆为粗基准，粗、半精车￠17外圆、退刀槽￠17X3、外螺纹M17X1-6h及内通孔￠5。 工序3：以外螺纹M17X1-6h螺纹轴线为基准，利用专用夹具铣20.5X1成。 工序6：以外圆￠22轴线为基准及￠11轴线限制旋转方向加工M6X5成。 工序7：去毛刺。 工序8：淬火HRC40-45。 工序9：机铰 工序10：手砂 工序11：氧化。 工序12：专检。 3 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量， 降低劳动强度，需用专用夹具。 3.1.问题的指出 本夹具主要用来铣弹膛体尺寸20.5及车偏心凸台3.2±0.05，由于尺寸20.5与凸台有位置要求，且在凸台偏心方向的大外圆有一M6X5的螺纹孔，本夹具重点要求铣尺寸20.5与车偏心凸台夹具用螺纹做基准定位时，零件在夹具旋转方向定位误差不能超过±3o，尺寸精度要求较低。因此，本步的重点应在旋转方向定位上夹具偏心尺寸上。 3.2.夹具的设计 3.2.1定位基准的选择 由零件图可知，铣弹膛体尺寸20.5及车偏心凸台3.2±0.05都需用M17X1螺纹的轴线作为定位基准。 3.2.2定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定:本夹具主要采用将工件(3)旋入夹具体(2)，直到端面定位为止，先将夹具体(2) 装在平口钳(1)上铣加工尺寸20.5,然后在再将夹具体(2) 装在三爪卡盘(1)上车加工偏心凸台3.2±0.05。加工弹膛体扁方尺寸的旋转方向及偏心凸台的误差主要来自于夹具体自身误差及弹膛体螺纹的轴心线与阶台端面的垂直度的误差，这两个方面都可以通过精密加工使其尽可能小。 3.2.3夹具安装及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，保证产品质量，所以采用专用夹具，整个夹具是安装在铣床的平口钳(1)上铣加工尺寸20.5，先将夹具体（2）夹在平口钳(1)上,在夹具体(2)装上工件，将其旋紧，就可铣尺寸20.5，一批产品结束后再将夹具体（2）夹三爪卡盘(1)上。先将夹具体（2）夹在三爪卡盘(1)上,在夹具体(2)装上标准工件,用百分表检查标准件高点与底点相差6.4mm为夹具安装合格,取出标准件,这时装上工件加工即可。