TPM的定义及发展历程概述.pptxVIP

TPM的定义及发展历程1TPM（Total Productive Management）:全员生产管理a、追求极限化的生产效率。b、追求“零故障”、“零灾害”、“零不良”，将所有损失在事先加以防止。c、上自经营下至第一线的员工全员都参加。d、通过重复小集团活动的形式达成零损失的目标。TPM的定义及发展历程11111111951年以前，日本等国家的工厂一般采用到设备出现故障才进行维修的方式，这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。 1- BM事后保养 Break down Maintenance二战前后，随着军工产品需求，美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。1951年，日本从美国引进了预防保养的观念。 2-PM预防保养 Preventive Maintenance随着时代的发展，预防保养加入了新的想法，故障修理时，不只是为恢复原状而修理，而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。 3- CM改良保养 Corrective Maintenance 4- MP保养预防 Maintenance Prevention 更进一步，在引入新设备时，从设计阶段开始就考虑保养容易，不易发生故障，容易调整等。 5- PM生产保养 Productive maintenance 1960年前后，美国GE公司综合上述预防保养，改良保养，保养预防的想法，提出了一套系统的预防保养方案，生产保养。即TPM的前身PM。1971年前后，日本在美式PM的基础上提出全员生产保养,以生产部门为对象的TPM. 包括规划设备的人，制造部门，保养部门共同参加。(狭义的TPM) 6- TPM全员生产保养(狭义)Total Productive Maintenance 7- TPM全员生产保养(广义)Total Productive Management1989年，发表新的定义－全公司的TPM.从高阶到生产线第一线员工全体都参加,包括生产部门, 开发、营业、管理等所有部门。（广义的TPM)人的体质改善1.操作人员：自主保养能力2.保养人员：高度专业的保养能力3.设计人员：免保养的设备设计能力设备的体质改善1.提升现有设备的综合效率(OEE)2.新设备的LCC设计与快速量产企　业　的　体　质　改　善TPM活动的目的 #1TPM活动的目的2121“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”+LCC﹕Life Cycle Cost/生命周期成本TPM活动的目的 #212设备综合效率化 TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失彻底排除﹐并达到“零”的程度﹐那就可以实现生产设备﹑生产系统百分之百的效率化了。 对设备而言﹐设备效率化的目标就是在提高运转时间及单位产出的前提下﹐设备稳定且不生产不良品。TPM活动的目的 #32112如何达成设备的综合效率化 通过排除阻碍设备效率化的7大损失﹐达到综合效率化的目标。SD损失(早会﹑管理停止﹑)总投入时间1.设备故障负荷时间计划停机时间2.保养损失3.非故停机损失稼动时间当机损失4.暖机损失净稼动时间性能损失5.空转﹑短暂停机6.速度降低价值稼动时间品质不良7.不良损失SD﹕Scheduled Downtime(计划停机时间）TPM活动的目的 #42112排除生产活动中的16大损失(设备效率化)(人的效率化)工时时间(人)(设备)就业工时总投入时间计划停止阻碍人的效率化的5大损失除外工时(支援其他部门)SD损失负荷工时负荷时间计划停止等待指示损失等待材料损失设备停止损失设备性能损失方法/步骤损失技朮损失人员配置损失自动化更换损失阻碍设备效率化的8大损失故障损失管理的损失作业损失工时净作业工时稼动时间停止损失保养损失动作的损失编成损失工时有效工时净稼动时间性能损失非故停机损失排配的损失暖机损失不良损失工时价值工时价值稼动时间不良损失物流的损失短暂停机﹑空转损失测定﹑调整损失速度降低损失不良﹑人工修改损失(能源)(材料)暖机损失投入能源投入材料(个数﹐重量)不良损失超负荷损失有效能源良品个数能源损失暖机损失发热损失良品重量成品率损失头尾料损失模/治工具损失重量的损失阻碍原物料效率化的3大损失宽裕太多的损失TPM的八大支柱赚钱的企业TPM的八大支柱3MPQCDS个别改善自主保养计划保养品质保养初期管理教育训练间接事物安全卫生5S 活动追求目标分科会TPM的八大支柱3生 产 损 失 之消灭目的个别改善设备应有状态 之维持目的自主保养目的设备零故障 之达成计划保养目的人 员 素 质 之提升教育训练追求目标分科会目的全面品质零不良 之保证TPM的八大支柱品质保养3开发Lead Time 之缩短目的初期管理间接类事物效率