生产革新原稿.pptxVIP

『 運用知識型生產管理　　　　　　　　實踐智慧型製造 』—　生產現場自主思考、持續創出價值　—jacky yu;演講概要(1);演講概要(2);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(1);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(2);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(３);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(４);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(５);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(6);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(7);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(8);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(9);生產現場之智慧型附加價值創造型經營之實踐內容(10);工廠改革成功之八大要素;日本（SONY）與台灣製造業經營之比較(1);日本（SONY）與台灣製造業經營之比較(2);台灣產業界應進行 根本性變革之事項; 豐田式生產管理系統 ? ;# 檢驗的改善 介別檢驗與情報檢驗 只發生不良產品的檢驗及不生產不良品的檢驗 抽樣檢驗及全數檢驗 防呆方式 : 規正機能 (規制式注意化) VS 設定機能 (接觸式、定數式、動作步驟式) 搬運的改善 停滯的改善 分類 : E型 : 考慮製程間的流程 (Engineering) C型 : 預防機器故障及不良品發生 (Control) S 型 : 安心感 (Safety) 　 超量，屬多做的製程等待 在需要的日程以前先行生產，屬於早做的製程等待 　 改善 : E 型 同量化 : 各製程以相等的量生產 以最高能力之製程為平準化之準繩 以最低能力之製程為平準化之準繩 以需要量為生產量，以此為平均化之準繩 同期化 : 配合時機，後製程做完時，前製程適時的把欲加工物移到機旁。一般等量化後，同期化即可解決;S 型 把適量工作移至m/c旁 批量等待的改善 C 型 自動化 不良品 十分鐘換模 (single dandori) Mixed Production : 取離速多功能 m/c ? Or 多置幾台便宜 m/c 車工8hr一班 . heat treatment 三班24hr ? 自動化24hr車工 , 效率化heat treatment 一班 　 S 型 把適量工作移至m/c旁 批量等待的改善 3.4 ? 1.24 min/5 64% 15 hr ? 5hr2min ● 交貨期間(D)及生產期間(P)的改善 D:P=? D P : 預先生產成在製品，使後生產期間 P’ 較短 D P’ : P’表面生產期間WIP多，若預測不準，增加存貨 ? ? 絕對生產時間 : 從1st製程至完成 D 一般加工time : 製程等待 = 40 : 60 or 20 : 80 ? 1.等量化與同期化 s.t. 製程等待 t=0 ? 1/5 ~ 2/5 批量等待改善 ? 1/3 1×2 ? 1/15 ~ 2/15 so〝十分鐘換模〞的重要 ;寬放的改善;庫存的必要 製程庫存 : 訂貨與生產時間相差太大，使需求波動平均化，彌補因加工、檢驗、搬運管理的不穩作業面的庫存 : 機器故障，換模 消除庫存 縮短生產期間 偵測異常，防止不良品發生 採用十分鐘換模，以小批量生產 　 豐田式生產管理系統 多品種 少量 交貨期短 負荷的變動 售價 = 成本 + 利益 利益 = 售價 – 成本 (合理) (↓);浪費 製造過多的浪費 待工待料的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 製造不良品的浪費 JIT # 超市 Non-Stock ;對應需求變動 產能的彈性化 ? 餘力 = (產能 – 負荷) / 產能 m/c 餘力，臨時工，加班 十分鐘換模 絕對縮短生產期間 單件流程作業 (3:1 , 製程愈多，比例增加更多) 並行方式 (Nagara System) (作業員而言) 同期化Synchronize 飽和作業控制 (以限制獎置自動停止前製程生產) 生產小批量 ? One Touch自動換模 排除不良 全檢 不生產不良品 防呆 ;排除故障 m/c 故障，由operator停線。採用圖視管理，信號燈方式 割除盲腸 故障 ? 信號燈(Andom) ? 徹底檢修根除 e.g. 不良的排除，異常的檢知，故障的排除 Leveling 降低工時 Operation 浪費move meanless 無附加價值 提高附加價值的實質作業 ;So 先作業方法的改善，再行設備的改善 ? 因為1花費大 2經不起失敗 省力化，省人化，少人化