深刻理解6s内涵,增强执行6s自觉性(20121213).pptVIP

深刻理解6S的内涵 增强执行6S自觉性 推行TPM项目咨询组 2012年12月12日 6S 改善对象 目 标 整理 空间 创建清爽的工作环境 整顿 时间 一目了然的工作环境 清扫 环境\设备 高效、高品质的工作环境 安全 行为\状态 消除隐患、安全的环境 清洁 标准作业 固化、保持改善成果 素养 行为 规范行为提升职业素养 现场环境改善主要内容 1、以物流顺畅、便捷、安全为原则，合理规划布局； 2、不要物定期清理、及时拿走； 3、现场物品定置、分类摆放，易取、易放、方便快捷 、标识对应； 4、以治理设备跑冒滴漏为主，识别、治理六源； 5、以清扫为重点，保持设备无尘、无油污、见本色、 无隐患；地面无油污、无积水；以清扫为重点，保持现场 物品的定置化和可视化；清扫、点检、润滑有执行记录； 6、各类标识线、标识牌整齐、清晰、醒目、实用； 7、各种箱、柜功能分开，个人物品入柜、柜内物品分 类摆放； 8、清洁工具集中管理； 9、备件、工具、材料等按库房物品管理； 对推进6S的认识 关键在整理：系统改善的基础、制定“不要物” 标准，按标准定期清理“不要物”、必要物 的定量、六源的识别和分层级治理； 效果在整顿：现场物品定置、现场可视化； 重点在清扫：建立清扫清单、落实清扫就是点检 安全在预防：人的不安全行为；物的不安全状态 固化在清洁：标准、制度、机制“三位一体”； 核心在素养：改变行为习惯、提高职业素养； 提高人的可靠性    1、人的行为来自知识、规则和技能。   2、人的失误是必然的：   忘记、忽略、漏掉，没注意，记错，误解  行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应；   损失：操作失误，维修失误，对策错误。   3、减少人的失误靠管理：      定置、目视化、标记化、训练；   目标：让容易失误的事情难于发生，让难 于正确的做法易于实现。        现场定置操作 一、对现场按功能进行区域划分，达到安全、通畅、快捷要求； 二、物品摆放： 现场任一区域只能放指定的物品； 现场任一物品只能放在指定的位置 三、作出标识、固化，防止混乱; 现场目视化操作 生产拉动：用看板等工具显示生产状况 （需求或指标、劳动竞赛）； 设备预防：在设备上标明状态监测点； 标准化作业：将作业标准显示、用图示说 明标准化流程； 快速切换：用颜色等多种标识工具提示； 现场环境：各类标识牌、标识线、警示牌； 问题解决：用板图跟踪问题解决和成果； 清扫就是点检 由现场环境清扫转化为设备维护，把 设备维护的标准细化到每一台设备。 清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清理 干净让设备工装的磨损、噪音、松动、变形、 渗漏等缺陷暴露出来，及时排除。 设备维护主要内容： 清扫：灰尘、油污、隐患； 紧固、润滑、堵漏：水、油、气、风。 6S活动贵在坚持，持之以恒 企业常犯的毛病： 一紧、二松、三垮台、四重来； 如何解决？ 标准、制度和机制三位一体 标准是改善的依据，标准要细化，要有针 对性；标准要引领持续改善； 制度是规则，是员工的行为规范，是全 体员工遵守的准则； 机制是对执行标准的激励和约束，是能否 将管理形成闭环的重要因素； 标准、制度和机制配套、相互衔接同步实 施，构成巩固和发展成果的“铁三角”。 6S 在班组落地 要点：明确告知员工如何做才符合6S要求 操作：自行编制班组或区域 6S标准： 6S标准：一要符合公司要求、二要针 对本班组或区域、三要具体明确、四 要提供操作的工具和条件、 6S标准的执行：和交接班制度结合，并 且纳入经常性的检查； 制度：简则易循，严则必行。 深入开展现场四要素活动 洁净、勤快的习惯 整齐、有序的规则 简明、透明、纠错 不断消灭问题源头 1 2 3 4 6S成果的巩固和深化 1.一把手