质量理念培训1.pptxVIP

一、什么是“质量”？这就是质量！用户满意零缺陷质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望用户观念标准化的观念不断改进观念(KVP)预防观念预防观念预防控制较少的事前投入￥事前准备投入￥预防会不会成本提高？++极少的过程预防投入￥过程预防中的投入+￥￥废品损失++极低的废品损失￥抱怨的成倍损失￥++极低的抱怨损失￥改进的费用￥标准化观念质量经验往往是缺陷源，也可能转化成财富缺陷源财富投机取巧非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。。。￥与质量不发生矛盾生产过程中积累的经验实践与理论论证制作规范掌握并普遍使用防呆观念波卡－约基方法（Poka-Yoke)戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查”目的是：防止人为差错使用Poka-yoke方法人为缺陷整改措施：如何让人们不需要担心会出差错呢？1、增加自动检测装置2、增加各类传感器3、增加挡块4、……Poka-yoke方法Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段原来操作有这么多细节啊！以Poka-yoke的思想制作标准化指导书你必须如此…如此做我一定做！我怎么做起来有问题要求100%执行执行了100%执行了60%持续改进观念不断改进和不断发掘彻底杜绝此缺陷缺陷潜因潜因预防缺陷潜因潜因解决临时发现缺陷后的不断改进有止境的改进过程不断发掘潜因的不断改进引起质量缺陷的潜因是无止境的持续改进观念不断改进的方法、分析工具、运作形式FMEAPAD8D报告Poka-YokeCP预防措施D鱼刺图ACQC小组纠正措施5W1H方法PDA改进方法KVP2排列图C运作形式分析工具三、企业质量的四个等级从“控制”向“预防”发展四级“完美”其余三级“预防”占1/4二级“控制”占36%一级“检查”占1/4 第一级：质量检查——通过检查保证质量——几乎没有质量意识及专门知识 质量保证的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。 质量功能与其他功能分离，几乎独立负责产品质量。 工艺/服务和设计质量甚至都未经检测，研究开发工作同生产几乎完全脱节。 次品率4800PPM，废品率超过5％，返工率超过3％。这些企业的最终产品容易出现重大缺陷在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除 第二级：质量保证—— 提高工艺稳定性 —— 工人开始参与 质量目标主要通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化实现。 开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.33，低于质量要求的最低限度。 服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。 次品率900 PPM，废品率3.1％，返工率2.7％。处于这一质量级别的比例最高（为36％） 第三级：预防次品 —— 开发阶段工艺能力以及可否生产—— 供应商一体化 产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。 竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。 Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。 产品实现零次品率也是司空见惯的事。 与供应商密切合作。 次品率300 PPM，废品率1.5％，返工率1.7％。大约有1/4的企业处于这一层次 第四级：完美无缺 —— 面向直接客户，产品质量优越 —— 企业文化重组 每一员工都在寻求提高质量的途径。 始终如一地面向客户并最大限度地优化从供应商到客户这一流程中所有重要程序。 产品的35％都优于竞争要求。 次品率低于100ppm，废品率返工率都低于0.8％。 生产过程极为稳定，Cpk通常为2。只有约13％的企业处于这一层次我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到 “完美”四个等级的特点六、通向优质企业的不同途径 迈向一个优质企业的途径——对整个组织不断进行变革 不应将提高质量方案限制在如结构体系的硬件上——必须着眼于有永久影响的一些软件上——员工技能、人际关系、企业的作风，共同的价值观等 发展的议程基于在“1级”到“4级”间的实际起点，按照何种程序，应当做些什么。通向优质企业的不同途径充分利用每一个提高质量的机遇 示例1：一家公司最初生产过程稳定性差，员工质量意识不强，产品无竞争优势，……4年内销售利润由3％提高到10％，次品量从1500 ppm下降到不足100Ppm，成功的基础是一种质量攻势： 以超常的质量目标为引导，将整个业务系统重组为核心流程。 一步研究问题症结，将精力集中在核心业务上。 精简体制并外购所有模件或子系统。 与供应商和客户共同实施联合项目。 建立新的观念，工人参加自我检验小组，对生产线负责。通向优质企业的不同途径成为一个优质企业需要一种新的公司文化完美文化专职←形式→合作内部←定位→外部 弹性←学习愿望→自我教育 第三方责←价值体系→自我表现任决定 责任决定预防文化跃进质量保证从文化入手检验结构集中←组织结构→分散职能←组织程序→核心流程复杂←业务系统→简单起决定作用的八条规则在质量改进