齿轮减速器的优化设计.docx

PAGE PAGE 10 齿轮减速器的优化设计 南昌航空大学 机械工程专业 苑晓帅 齿轮传动是现代机械中应用最广的一种传动形式。它的主要优点是： ① 瞬时传动比恒定、工作平稳、传动准确可靠可传递空间任意两轴之间的运动和动力； ② 适用的功率和速度范围广； ③ 传动效率高， η=0.92-0.98； ④ 工作可靠、使用寿命长； ⑤ 外轮廓尺寸小、结构紧凑。由齿轮、轴、轴承及箱体组成的齿轮减速器 ,用于原动机和工作机或执行机构之间 ,起匹配转速和传递转矩的作用 ,在现代机械中应用极为广泛。 国内的减速器多以齿轮传动、 蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小， 或者传动比大而机械效率过低的问题。 另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更突出，使用寿命不长。国外的减速器，以德国、 丹麦和日本处于领先地位， 特别在材料和制造工艺方面占据优势， 减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题， 也未解决好。 当今的减速器是向着大功率、 大传动比、 小体积、高机械效率以及使用寿命 长的方向发展。 减速器与电动机的连体结构， 也是大力开拓的形式， 并已生产多种结构形式和多种功率型号的产品。近十几年来 ,由于近代计算机技术与数控技术的发展， 使得机械加工精度， 加工效率大大提高， 从而推动了机械传动产品的多样化，整机配套的模块化，标准化，以及造型设计艺术化，使产品更加精致， 美观化。 针对减速器存在的问题， 本课题采用优化设计的方法， 力求使减速器的体积达到最小，建立数学模型，并通过 matlab 语言编辑后，得到一组优化数据，到达预期目标，使减速器的体积比传统的经验设计结果减小 20%--30%。 关键字：减速器 1 优化设计 1.1 原始数据及优化目标 1、原始数据：高速轴输入功率 P1=44kW，高速轴转速 n1=1440r/min ，用电动机驱动，长期工作，载荷有中等冲击，总传动比 i=20 ，高速级和低速级齿轮的齿宽 系数分别为 1 0.4 和 1 0.5 ，高速级和低速级上小齿轮比大齿轮分别宽 b01 4mm 和 b02 8mm ，高速级与低速级的齿轮传动误差分别为 1 15 和 3 32 12 ，大齿轮用 20Cr 渗碳淬火，齿面硬度为 59HRC，小齿轮用 20CrMnTi 3 3 碳淬火，齿面硬度为 59HRC，材料密度为 7.8 10 kg / m 。 2、优化目标：设计二级斜齿圆柱齿轮减速器，要求在满足强度、刚度和寿命等条件下，使体积小。 优化方案的选择 优化方法可以选用多目标优化方法，也可以采用单目标优化方法 , 多目标优化方法的特点是， 在约束条件下， 各个目标函数不是被同等的采用， 而是按不同的优先层次先后的进行优化。 由于这类问题要同时考虑多个指标， 而且有时会碰到多个定性指标， 且有时难于判断说哪个决策好。 这就造成多目标函数优化问题的特殊性。多目标优化设计问题要求各分量目标都达到最优， 如能获得这样的结果，当然是十分理想的。 但是一般比较困难， 尤其是各个目标的优化互相矛盾时更是如此， 例如本课题的体积小和转动惯量大的要求互相矛盾。 所以解决多目标优化设计问题也是一个复杂的问题， 比起单目标优化设计问题来， 在理论上和计算方法上都还不够完善， 也不够系统， 多目标优化问题与单目标优化问题还有一个本质的不同点： 多目标优化是一个向量函数的优化， 即函数值大小的比较， 而向量函数值大小的比较， 要比标量值大小的比较复杂。 在单目标优化问题中， 任何两个解都可以比较其优劣， 因此是完全有序的。 可是对于多目标优化问题， 任何两个解不一定都可以比出其优劣， 因此只能是半有序的。 单目标优化方法可以选择设计目标中的最重要因素作为优化目标而达到最优 , 基于此，本课题采用单目标优化方法。 按照优化目标要求， 取体积最小作为最终优化目标， 它可以归结为使减速器的总中心矩 a 为最小。 数学模型的建立 变量的选取 一个设计方案可以用一组基本参数的数值来表示 . 这些基本参数可以是构件长度, 截面尺寸 , 某些点的坐标值等几何量 , 也可以是重量 , 惯性矩力等物理量 , 还可以是应力 , 变形, 固有频率 , 效率等代表工作性能的导出量。但是，对一个具体的优化设计问题， 并不是要求对所有的基本参都用优化方法进行调整。 例如，对某个机械结构进行优化设计， 一些工艺， 结构布置等方面的参数， 或者某些工作性能的参数，可以根据已有的经验预先取为定值。这样，对这个设计方案来说， 它们就成为设计常数。 而除此之外的基本参数， 则需要在优化设计过程中不断进 行修改，调整，一直处于变化的状态，这些基本参数称为设计变量，又叫做优化参数。 二级斜