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潜在失效模式及后果分析FMEA(第四版）; 课程目的： 1. DFMEA和PFMEA的基本应用 2.两种类型FMEA中的基本要素和它们的内在联系 3.如何作有价值的FMEA ;第一章：FMEA通用指南; 失效 （Failure）： 实体全部或部分失去了完成其功能的能力。 其中实体是指产品、过程或系统。 潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。 ;失效现象;　　　　　产品失效出现在哪里?;谁的问题?;第一章：FMEA通用指南;　　失效的损失程度;质量的代价;集体讨论： 一次培训会有哪些失效? 这些失效是什么原因造成的？ 采取哪些措施防止失效？ 请大家看一下为保证一次成功的聚会所作的FMEA分析 ;50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用 于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后 逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》;QS-9000 质量体系要求 —美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1 质量体系审核 —德国汽车汽车工业联合会（VDA） ISO/TS 16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。;FMEA在APQP中的地位和作用 ;三.FMEA过程 潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防。 ; ;;第一章：FMEA概述;第一章：FMEA概述;;;l FMEA是对产品或过程设计正式的形成文件的系统分析： l FMEA? 由负责产品设计和过程设计的工程师于早期设计过程中完成； l FMEA确定了潜在的失效模式和初步的措施，以避免那些潜在的失效的产生； l　FMEA是“事前的行为”而不是“事后的行为”；事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机； l FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会； l适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境;第一章：FMEA概述;第一章：FMEA概述; 虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根据公司归 模　　　　　和架构而变化： ·范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。 ·适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA。 ·使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。 ·是工程技术评审的一部分。 ·是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。;　　　FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识，足够的时间，以及管理者批准的权限。 　　　应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商的培训。 　　　管理者应负有开发并维护FMEA的责任。 典型的FMEA多功能小组成员包括： 产品工程师 制造工程师 质量工程师 操作人员 供应商代表 顾客代表 管理层 ;设计 质量 制造 共同评审 服务 可靠性 顾客 ;FMEA说明;FMEA说明; 　　　　　　　　　FMEA 的时间顺序;FMEA说明;跟踪和持续改进;跟踪和持续改进;１ 降低维修费用，减少召回 ２定性的，评分带有主观性 ３ 一种事前行为 ４ 结构化的方法 ５ 强调措施的跟踪 ６ 一个循环的过程 ７ 一种多方论证的产物 - 有专人负责 - 结合集体的智慧; 　　　　第二章：FMEA的策划、实施 ; 　　不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共同 的方法来处理： ·潜在的产品或过程对达到期望的失效 ·潜在后果 ·失效模式的潜在原因 ·现行控制的应用 ·风险等级 ·风险降低 　 在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和 有效率地进行FMEA开发过程的必要信息。 ;定义产品/过程;项目 a1　 　　功能 ;　　　　　二.建立小组;建 立 小 组;　　　三.定义范围;系统FMEA：(示例） 　　　一个系统FMEA