呆废料预防与处理办法.doc

PAGE / NUMPAGES 1 目的 规范公司在生产运作过程中所有可能发生或已发生的呆废物料的预防或处理流程，以确保能及时预防、发现并及时处理可能或已经产生的物料呆滞或报废，避免造成公司进一步损失。 2 范围 适用于公司内各种呆废料的预防和处理。 3 术语和定义 3.1 MRP（material requirement planning）：物料需求计划 3.2 BOM（bill of material）：显示构成产品的所有零部件名称、单位和需求数量的清单； 3.3 EOL（end of life）：一个产品生命周期的结束，即老产品停产或客户化产品终止合作。 3.4 呆料：指因各种原因导致久置不用的库存物料，此类物料功能和质量完好，但无生产（客户订单）需求，仓库滞留时间往往超过1年以上。本处将连续超过24个月无异动（不包括质量、工程、研发的测试或样品领用）的物料和已经可以确定无需求无法消化的当前发生的异常物料定义为呆滞物料。这类物料归并在呆滞库位里，参与ERP/MRP运算。 3.5 不合格料：指功能、外观、结构、成分、尺寸等质量要素方面存在瑕疵的物料，这些物料或可修复为合格品投入使用，或不可修复直接报废成为废料。这些物料归并在不合格品库位里，不参与ERP/MRP运算。 3.6 废料：此处仅指存在质量问题不可使用的或呆滞无需求的经核准报废后的物料。这些物料在生产意义上为废料，但仍有再生回收价值，需集中到废料库集中处理。 3.6 设变：即设计变更，因产品升级、产品质量或可靠性改进、客户需求调整等而带来的设计改变，设计变更后可能会导致原有物料的不可再用，变成呆料； 3.7 MEOQ(min economic order quantity)：指外购物料或自制物料的最小经济批量。 4 职责 4.1 市场营销部：及时预警有关产品的EOL信息给PMC进行物料呆滞风险评估，对于订单交期变更、订单取消/减少、客户需求信息变更等第一时间通报PMC部，并对其可能产生的物料呆滞风险积极向客户协调吸收，并配合PMC进行善后处理，减少公司损失。 4.2 PMC部(计划与物料控制部)：负责MRP的运行分析、物料需求提出、进料管理和存货控制；负责生产过程中发生的市场需求变更、设计变更、订单交期推迟、客户订单数量减少或取消等作业的预警和主导善后处理，消除潜在的物料呆滞风险；负责ERP系统数据准确性分析和MRP需求分析，避免多下单或错下单。 4.3 生产部门：根据生产工单和领料单指令按量按时领料生产，杜绝超单生产。并确保物料在搬运、使用过程中的防护，避免刮伤毁损等造成物料报废，并严格按照生产工艺要求执行生产，避免出现生产工艺参数错误等造成物料报废，同时需及时退还车间余料，避免物料在车间积压呆滞。 4.4 品保部：负责制定原材料和产品的检验流程及规范，负责改进型物料的样品确认，确保物料和产品的质量满足市场与客户需求；同时针对生产过程中所发现的不良物料及时进行质量与责任判定，并按照要求定期检查库存物料质量状况；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的质量重新判定工作或配合工程部判定。 4.5 工程部：负责产品BOM和技术规范的制定和维护、新品试制、产品改进验证等；同时在执行客户需求变更时，需及时进行损失评估；在完成评估及确认相应善后处理方案后方可执行市场需求变更的执行动作；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的可替代性分析，协助PMC部顺利完成呆滞物料的处理。 4.6 采购部：负责新供应商的评估，以及采购周期(L/T)、最小采购批量的制定，呆废料处理阶段，配合寻找呆废料购买方以及相关价格费用的洽谈。 4.7 财务部：负责审查各部门提出的损失评估报告及其帐务处理问题。 4.8 技术部：负责新品研发所用余料或成品的妥善处置，在设计时尽量设计用常规物料或行业标准件。 5 作业流程及内容 5.1 呆废料产生原因分析 呆料产生原因分析 产品EOL/客户EOL 客户订单减少或取消 订单剩货 营销下错订单 营销成品备库异常 设计变更 设计错误 客户需求变更 PMC作业异常造成多买（做）错买（做） BOM错误造成多买（做）错买（做） ERP系统异常造成多买（做）错买（做） 最小经济批量造成多买（做） MRP合理余量 生产多做或做错（做成其他型号） 生产余料未及时进仓变成无法再利用的物料 参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售 技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用 试产或试样产品及其余料无法利用 物流部未FIFO或未按新旧版规定要求发料造成不可用 采购多买（策略性采购导致积压无用或供方多送要求吸收） 客户退货产品修复但不需要 法规或市场准入标准变更导致物料不能投入使用 废料产生的原因分析 5.1.23 生产直接做错成废料（非型号做错） 5.1.24 生产过