可视化管理现场改善与班组基础管理培训讲义.pptx

可视化管理、现场改善与班组基础管理培训 ;培训内容;主题一：可视化管理;工厂不但要做好车间内各类物品的放置及其当前状态的目视管理，同时也要对生产现场的进度状况，物料或半成品的库存状况，品质不良状况，设备故障，停机原因等，以视觉化工具进行预防管理．这样，任何人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能很快缩小作业上的品质差异．;１. 目视管理概述;2 .目视觉管理常见的实施方法;城市铁路站台的上车，下车箭头：中间是下车方向的指示箭头，两边是上车方向的指示箭头； 交叉路口的交通信号灯：红灯停绿灯行，黄灯准备； 高速公路出口前，路边的“距ＸＸ出口５００米”标识牌； 中央空调出气口上绑着的小布条；看见布条飘起即知中央空调已经运行．; 目　　的;5 .目视管理的对象;⑴厂区整体环境的目视管理;⑵办公区（非生产现场）的目视管理;⑵办公区（非生产现场）的目视管理(续);工厂不但要做好车间内各类物品的放置及其当前状态的目视管理，同时也要对生产现场的进度状况，物料或半成品的库存状况，品质不良状况，设备故障，停机原因等，以视觉化工具进行预防管理．这样，任何人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能很快缩小作业上的品质差异．;6 .生产现场的目视管理(续);6 .生产现场的目视管理(续);7 .目视管理的最终作用;8 .现场目视管理推进的五个步骤;可视化管理图片 案例;１ .工厂基本颜色标准;工厂基本颜色标准效果展示;工厂基本颜色标准效果展示(续);２. 墙面颜色管理;２. 墙面颜色管理效果展示;２. 墙面颜色管理效果展示(续);;３ .现场颜色管理(续);;４.区域线，定位线的绘制方法(续)　　;５ .地面导向标识; 字高80mm;;6 .车间主干道的标示方法;6 .车间主干道的标示方法效果展示;７ .作业区通道的标示方法;７ .作业区通道的标示方法效果展示;８ .管道颜色的标示方法;;９ .管道流向的标示方法;;１０ .平推门警示线的标示方法;10 .平推门警示线的标示方法效果展示;10 .平推门警示线的标示方法效果展示;厂区5S标准;1 .车间正门的标示方法;1 .车间正门的标示方法效果展示;2.普通厂房入口的标示方法;2.普通厂房入口的标示方法;３. 重要车间的标示方法;３. 重要车间的标示方法;4. 车间注意事项的标示方法;4. 车间注意事项的标示方法;５.道路路沿的标示方法;５.道路路沿的标示方法效果展示;6.市政井盖设施的标示方法;6.市政井盖设施的标示方法;7. 厂区车位的设置方法;7. 厂区车位的设置方法效果展示;8. 厂区道路的画线方法;8. 厂区道路的画线方法效果展示;9. 厂区人行横道的画线方法;9. 厂区人行横道的画线方法效果展示;10. 道路命名标识;10. 道路命名标识效果展示;11. 企业文化宣传标识;11. 企业文化宣传标识效果展示;12. 反射镜的设置方法;12. 反射镜的设置方法效果展示;主题二：现场改善;1 .认识现场管理的目标;⑴现场管理的目标;⑵现场管理的要素;⑶生产管理不善的后果;⑷生产管理混乱的根源;⑸改善生产管理不善的措施;⑹生产管理范围;⑺生产管理职责;2.现场改善;⑴改善十大格言;⑵解决问题的两种方法;⑶现场改善三项基础原则;⑷现场改善~今井正明三大理念;⑸日本式改善活动 ~ 「五心」;⑹主 要 的 改 善 观 念;⑺管理的主要两项功能;⑻维 持 与 改 善;⑼PDCA 循环与 SDCA 循环;现 场 改 善2;⑴现 场 之 定 义;⑵现场与管理之关系;⑶现场中心主义成功的条件; ;⑸现场管理的金科玉律;现场改善3如何管理现场的质量﹑成本和交期;品质~不仅是指[结果面的质量]而已;源 流 管 理;现场的质量管理;現場的成本降低;降 低 生 产 交 期;现场改善4;标 准;维持和改进标准;作 业 标 准;标 准 的 主 要 特 征;改善事例(Kaizen Story)的标准步骤;改善/ISO 9000/QS 9000;现场改善;现场员工多能化;主题三:如何有效的推进车间管理工作;1、车间主管的基本职能;绩效管理;2、车间生产现场出现的问题;3、员工为何不去做;4、车间主管应具备的职责;5、成功与失败的现场管理者;（三）现场管理执行力确保;6、绩效管理的战略定位;;;; 绩效=结果+过程（行为/素质） 绩效=做了什么（实际收益） +能做什么（预期收益）;如果没有绩效管理;;觉得不公平，离开组织;8、为什么要实施绩效管理？;;;9、绩效管理流程 ;⑴制订考核计划;⑵进行技术准备;⑶选拔考核人员;⑷收集资料信息;⑸做出分析评价;⑹考核结果反馈;⑺考核结果运用