IE工业工程经典培训教材.pptxVIP

IE培训教材一;什么是管理;工业工程的定义：;IE的意识：;（一）人机操作分析;人机操作分析：;改进：;动作经济原则 于人体的运用 第一条原则：双手的动作应同时而对称 第二条原则：人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果为妥 第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为 隹；弹道式运动较受控制的运动 轻快；动作尽可能有轻松的节奏 第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的 工作顺序排列 第五条原则：零件???物料应尽量利用其重 量堕送至工作者前面近处 第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一 第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势 第十条原则：工具及物料尽可能预放在工作位置 ;5W1H改善手法;（四）改善四原则;距离 （CM）;距离 （CM）;现场管理者的角色; 小马是车间的技术骨干,因为工作勤恳,技术好,被公司提拔做领班,管理15个人的班组工作.每天小马都第一个到现场,最后一个离开,员工操作中有什么问题,小马都能立刻帮助解决. 如果有员工缺勤,小马就亲自操刀上阵. 员工有什么技术问题,都立即找小马解决,每一天,小马都要处理不少技术问题,从一上班到下班,忙个不停,生产机器出现了故障,小马去解决,生产任务完不成,小马亲自上岗,生产质量有问题,小马去分析;小马觉得自己很辛苦,但同时也很自豪,很多员工觉得生产现场离不开他,但同时小马觉得很累,连换休都是奢望,生产线离不开他,他也不放心,但年终考核时,主管却告诉他:对他的工作并不满意,人为他没做好现场管理.小马觉得很委屈:我整天都在辛苦的工作,解决了不少难题,生产现场都反映离不开我,难道工作还没管理好吗?; 低产量 低个性化 人力为主 通用工具 技术工艺复杂 熟练时间长 质量不稳定 取决于工人水平 成本高 ;;;;;;改善的种类;消除七大浪费;什么是浪费;PDCA;五、生產線平衡分析 1、生產線平衡的含義 自從福特在汽車生產中發明了流動作業以後，流動作業方法因為具有對作業人員要求不高，容易批量生產等優點，被眾多的企業所采用。 　　當工序之間的作業時間差距很小，生產中等待的時間很少，這時生產效率最高，稱之為生產線平衡 　　當然，生產線不可能自動達到平衡的狀態，要通過生產線平衡分析，以期達到以下目的： A、縮短每一工序的作業時間，提高單位時間的產量； B、減少工程之間的預備時間； C、消除生產線中的瓶頸、阻滯、不均等現象，改善生產線平衡； D、改善制造方法，使它適合於新的流動作業。;2、生產線平衡的表示法 生產線的平衡，通常用生產流動作業表的方法來表達，如圖A和B所示。圖中縱軸代表時間，橫軸則按生產流動的順序將各工序依次列出，以折線或柱形圖的方式將工序時間標出。;用長條圖表表示的流動作業表;由於現代的流動生產以機械輸送帶流動為主，機械輸送的速度也應與生產速度相適應，一般以輸送帶移動一個標准工序距離的時間來表輸送帶的速度，稱為節拍時間（tact time or cycle time),以TC表示。節拍時間，生產計劃及工序作業時間應相適應，這也是生產線平衡的一部分。 3、生產線平衡分析的步驟 A、測量各工序的實際作業時間 B、制作流動作業表（如圖B） C、計算生產不平衡損失時間 生產不平衡損失時間為最長時間與各工序時間之差的累積，也就是圖中的陰影部分（紅線條長度代表時間之和） T(loss)＝Σ （Tmax-Ti)=(Tmax-T1)+(Tmax-T2)+…….(Tmax-Ti) ;D、計算生產平衡效率及損失率（以圖B為例） 生產平衡效率＝各工序作業時間合計/（最長作業時間*總人數）＝ ΣST/（瓶頸*總人數）＝324/(35*12)=77.1% 生產不平衡損失率＝1－生產平衡效率＝1－77.1%＝22.9% E、分析和改進 生產平衡的改善，就是使各工序作業時間更為平均化的過程。當生產效率達不到預期的目標時，就必須對工序作業分配進行調整，使之更趨平衡。 （1）作業改善的基本原則 *排隊不必要的動作 *合併微小的動作 *簡化複雜的動作 *重組動作或工序 ;（2）對於耗時較長的工序，可以采取以下的措施： *分割作業，移一部分到耗時較短的工序 *利用工具或機械，改善作業縮短工時 *提高機械效率 *增加作業人員 *提高作業人員效率或技能 （3）對於耗時較短的作業，可以采取以下措施