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矩形巷道全长锚固锚杆力学模型分析及设计 摘要：煤矿开拓大量采用矩形巷道，传统锚杆设计方法通过将矩形巷道等效为圆形巷道对围岩变形进行分析进而确定支护参数，但圆形巷道围岩变形规律与矩形巷道不同，使得锚杆支护设计产生较大误差。依据陕西神木柠条塔煤矿S12001工作面运输巷顶板变形监测结果，建立顶板梁模型，根据弹塑性理论，推导出矩形巷道顶板下沉变形计算式，进一步对全长锚杆进行受力分析并提出其设计方法。研究结果表明：巷道顶板表面跨中部位竖向变形最大，向岩体内部以及巷道两帮逐渐减小；锚杆上剪应力以中性点为界，锚杆两端剪应力方向相反，最大剪应力在靠近巷道一端，锚杆轴向拉应力在中性点处最大，锚杆两端为0。通过对S12001工作面运输巷顶板进行支护设计，经计算发现各支护参数均符合生产要求，将理论计算的顶板围岩变形量与现场监测结果进行对比，对模型可靠性进行了验证。 煤炭作为我国的主要能源支柱，对国家经济起着举足轻重的作用1 巷道顶板围岩变形监测柠条塔煤矿S12001运输巷道埋深200 m，巷道断面尺寸宽6 m高4 m，煤层平均厚度为4.3 m，基本顶一般厚度为12.9 m，成分以细粒砂岩为主。直接顶一般厚度为9.55 m,成分以细粒砂岩为主。底板一般厚度为8.75 m，成分以碳质泥岩为主，岩层物理力学参数见表1。测站布置在柠条塔煤矿S12001工作面运输巷道。顶板离层仪监测点安装位置分别距顶板表面跨中部位0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0、6.0 m。收敛计测点安装位置为距巷道左帮部0.5、1.5、2.5、3.0、3.5、4.5、5.5 m的顶板表面处，实测离层曲线及顶板表面下沉量如图1。巷道变形稳定后，顶板跨中部位沿深度方向不同位置的下沉变形以及沿跨度方向不同位置处的下沉变形绘制为曲线如图2。由图2可知，巷道顶板表面的沉降值最大，向岩体内部逐渐减小；顶板表面不同位置处，沉降值并不相等，顶板跨中部位沉降值最大，向两帮逐渐递减。2 矩形巷道顶板梁模型建立及分析2.1 顶板梁模型建立将巷道顶板简化为简支梁，梁的横截面近似简化为矩形。顶板梁材料视为理想弹塑性材料，按平面应变问题进行分析，建立的顶板梁模型如图3。图中，2l为顶板梁计算长度，m;2h为变梁高度，m;b为梁宽，m;q为梁承担的上覆岩土体自重荷载，kN/m。2.2 顶板梁弹塑性状态分析为了求得顶板梁在弹性和塑性状态下的挠曲方程，首先对顶板梁截面的弹性和塑性演化阶段进行分析，求得不同阶段梁截面所对应的弯矩。继而根据平截面假定得到顶板梁在弹性和塑性状态下的挠曲方程。顶板梁截面上应力分布随着煤岩体材料进入塑性阶段的不同呈现不同情况，顶板梁截面弹塑性阶段演化图如图4。图中，σ当顶板梁截面受拉侧最大拉应力小于顶板围岩的极限抗拉强度时，整个截面处于弹性状态，其截面上的正应力分布如图4(a）；当顶板梁截面受拉侧最大拉应力达到顶板围岩的极限抗拉强度时，顶板梁截面受拉侧应变将继续增大，应力值不再增加，截面受拉侧塑性区逐渐扩大，此时为保证梁截面上正应力之和为0，中性轴开始偏离，如图4(b）；当顶板梁截面受压侧最大压应力达到顶板围岩的极限压强度时，该侧也将进入塑性状态，如图4(c）。2.2.1 顶板梁弹性状态分析当顶板梁截面的最大正应力等于围岩的极限抗拉强度时，处于弹性极限状态下的顶板梁高为式中：σ由式（1）、式（2）解得：弹性状态下顶板梁跨中挠度为：式中：ω由式（3）可知，当h≥h2.2.2 顶板梁弹塑性状态分析当梁截面处于弹塑性第2阶段状态时，离心距及截面弯矩为：式中：M为梁截面弯矩，N·m。当y=0时，即截面处于完全塑性状态，如图4(d），此时截面处于塑性状态下的弯矩为：式中：M应用平截面假定可得顶板梁塑性状态下挠曲方程，分别如式（8）、式（9）（取β=1/6）。0≤x≤0.08l∪1.92l≤x≤2l时：0.08l≤x≤1.92l时：式中：ω为顶板梁挠度，m。根据式（8）、式（9）可知顶板梁的挠度在不同位置处是不同的，在顶板梁跨中位置x=l处挠度最大，由跨中向两边递减，与监测所得顶板围岩沿跨度方向变形规律一致。当x=l时，代入式（9）可得巷道顶板跨中部位梁截面处于塑性状态的挠度为：式中：ω根据式（7）可得顶板跨中部位梁截面处于塑性状态下的最大弯矩为：式中：M当顶板梁截面上的最大正应力等于围岩极限抗压强度时，可求得塑性状态下的顶板梁高为：式中：h根据以上分析可知，当h≤h当h≥h当h式中：ω当h不同时，可得到处于不同状态不同深度处顶板围岩的变形值。顶板围岩变形沿深度方向随h的增大逐渐减小，顶板围岩表面处变形最大，向岩体内部