食品厂仓库管理制度物料与成品的搬运、存储、交货规定.docxVIP

题目仓库管理制度 起草人/日期 审核人/日期 批准人/日期 分发部门：质量管理部、仓储物流部、销售部、生产部 起草部门：仓储部 生效日期： 1.目的 为了规范本公司物料,成品的日常进、销、存,以达到公司品质目标和满足客户的需求,特制定本制度。 2.适用范围 本制度适用于本公司物料仓与成品仓的搬运、存储、包装、保管、及交货等所有仓库日常工作的控制。 3.职责 3.1 仓储物流部:负责物料,成品的入库,储存,搬运,保管,发放,交货等相关工作；向生产部，采购部提供物料，成品的出入库信息。 3.2 质量管理部:负责对物料，成品的质量检验结果的确认。 3.3 生产部：负责物料的领用及退料，成品入库及单据的签收。 3.4 财务部：负责单据及系统的审核。 3.5 采购部：负责物料采购订单的下达及到货跟踪，物料退货的沟通。 4.依据及参考标准 无 5.定义 无 6.正文 6.1 原料，包装材料采购入库操作指引 6.1.1 原材料、物料到货后，收货仓管员接到送货单，先核对送货单的有效性（供货单位名称、是否加印送货公司公章、是否有采购订单号等）；所到物料是否属于采购到货计划内，随附物料检验报告单是否正确，完全无误后在SAP系统中核对所到物料的采购订单号对应信息和送货单据信息是否吻合，当送货数量超过订单总量时，需通知采购部对应人员协调处理，送货数量等于或小于订单量时，按实际数量收货。 6.1.2 收货仓管员检查到货物料的标签和外包装是否完好，所收物料是否与质检报告一致（内容包括但不限于物料的名称、生产批号或生产日期等）。到货车厢和货物是否有受到油污和垃圾等有害物品的污染，如果发现异常应立即通知质量管理部检验员处理。 6.1.3 以上两点核对无异常后方可卸货，安排叉车放置指定位置。对需要边卸货边抽检的物料，开始卸货后，仓管员应第一时间通知检验员到现场进行抽检，卸完货后，收货仓管员与送货人员当面核对到货物料的品名及数量、规格等，确认无误后签收，签收格式：如实收5000个，为保持单据的严肃性，送货单尽量不要涂改，如果送货单有涂改之处，因执行谁涂改谁签字的原则，在涂改处签名落实，仓管员根据送货单填写收货记录表，送货单交给仓库账务人员核对并做SAP系统录入，打印入库单，并将录入完成的单据归档，以便日后查询和跟踪，送货原件收齐好和系统入库单装订好定期交给采购部，最后由仓管员开具车辆放行单。 6.1.4 仓管员负责在所收物料上粘贴标示卡(黄色待检卡)，内容信息包括物料编码和品名、数量、批号、收货日期、库位等，以便于质检人员鉴定和检查。仓管员收货完成后应第一时间通知质检人员进行检验，在检验期间，检验人员须将所取样检验过的物料包装好，所抽检物料数量填写抽样单据，并与仓管员办理抽样单据的确认和交接。 6.1.5 经检验合格后的物料，仓管员根据质检人员开具的《原材料放行通知单》更换绿色标示卡，仓库账务员审查质量管理部是否及时在SAP系统将物料状态变更为非限制使用状态，两者都完成后仓管员才可发料到生产车间，特殊紧急情况除外。 6.1.6 质检人员检验后不合格或者暂时隔离的物料，仓管员根据质检人员开具的《隔离通知单》更换红色不合格标示卡，然后仓管员将该物料转移到隔离品区或者退货区，等审批结果。 6.2 原料、包装材料采购退货操作指引 6.2.1 质检人员检验后判定为不合格的物料，并且OA审批流程已确认需要退货，才能进行退货操作。 6.2.2 必须有采购部提供的有效退货委托书（含退货车辆及委托提货人相关信息：如车牌号、委托人姓名、身份证号码、本次所退物料名称、批次及数量等，并加盖供应商公章）。 6.2.3 所退物料在SAP系统中必须转为冻结状态才能退货。 6.2.4 以上三点都具备方可退货，在退货过程中，仓管员与委托人清点所退物料品名、数量，确认无误后办理单据交接手续。 6.2.5 开具放行条，车辆出厂，仓管员将退货单等相关单据交给账务员进行SAP退货操作，单据归档。 6.3 生产领料操作流程 6.3.1 生产部门根据实际的生产使用量，开具所需要相关物料的领料单给仓库，仓管员按先进先出的原则，检查所领物料的品名、数量、批次是否合格，合格物料方可发料。 6.3.2 仓管员指示叉车司机将原材料从仓库的存放区转移到备料区，并与生产部领料人员当面核对物料名称、批次、数量等，确认无误后，发料仓管员和车间领用人员双方在领料单上签名。 6.3.3 仓管员对质量管理部门有特殊要求发放的物料应优先发给生产部使用，可不按先进先出原则发放；但品保经理和生产经理必须在领用单据上签名确认，并注明原因。 6.3.4 领料单必须书写规范、清晰，否则仓库拒绝发料。 6.3.5 车间应提前开领料单，上夜班的领料由白班人员办理领料手续，严禁车间工作人员在未经仓管员同意的情况下私自领用仓库物料。 6.3.6