IE七大手法与现场改善.pptxVIP

IE7大手法与现场改善; IE工业工程;运用IE技术 提升效率;一.效率提升的基础与改善方向;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;三、程序分析;是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;程序分析的次序;次序二：制作流程工程图 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。 虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。 ;次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入 流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。 下表的工程分析记录项目可供参考 ;工程;欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便 搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数／一单位的总搬运距离) 例如：10m*5次／50m 搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数／一单位的总搬运时间) 例如：3分*5次／15分 ;次序四：整理分析的结果 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 对于加工方面，必须好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。 ;整理表;次序五：制订改善案 依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。 逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。 可以参考次页的改善着眼点 ;程序分析表(改善前);程序分析表(改善前);程序分析表 (改善后); 程序分析表─改善后;改善的着眼点─全体 ;改善的着眼点─加工;改善的着眼点─搬运 ;搬运活性指数;改善的着眼点─检查 ;改善的着眼点─停滞 ;改善的四原則;取消;合并;重排;简化;四、作业分析;作业分析;作业分析记号;作业分析的目的;人机分析;实施预备调查 ;分析一周期作业;制作人机分析图表;时间;分析并整理结果;做成改善案;人机分析改善的着眼点;时间;;实施评价改善案;把改善案标准化;共同作业分析;共同作业分析范例;1、实施预备调查;2、分析一周期的作业;;3、使时间一致;;4、测定各步骤的时间;5、制作共同作业分析图表;时间;6、整理分析结果;7、制成改善案;从分析表中，可以看出四名作业者的等待时间就占了总时间的55%，以致不得不检讨省时省力的方法，等待占最多的人是“卸起重钩”的人员“70%”，以及起重机驾驶手的“%”，由于在操纵起重机时时，B，C都在等待，为了改善此情形，决定以遥控的方式操纵起重机，省掉驾驶手D，起重机的操作交给B。改善的各項結果如次頁所附 改善的各项结果如次页所附。;;实施并评价改善案; 人机配合分析案例研讨;五、动作分析;动作分析的特点 ;动作分析的目的和作用;动作分析种类 ;基本动作要素分析;基本动作要素及其符号表第一类 ;第一类动素说明;第一类动素说明;基本动作要素及其符号表第一类 ;第一类动素说明; 第一类动素说明;基本动作要素及其符号表(第二类); 第二类动素说明 ;第二类动素说明 ;基本动作要素及其符号表第二类;第二类动素说明 ;基本动作要素及其符号表第三类;第三类动素说明;动作要素的分类;动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;六、消除瓶颈，平衡生产线;六、消除瓶颈，平衡生产线;六、消除瓶颈，平衡生产线;六、消除瓶颈，平衡生产线;六、消除瓶颈，平衡生产线;六、消除瓶颈，平衡生产线;项目 ;七、如何减少浪费;七、如何减少浪费;八、时间研究;3 时间研究;3 时间研究;3 时间研究;3 时间研究;3 时间研究;3 时间研究;3 时间研究;4 预定时间标准法（PTS）;4 预定时间标准法（PTS）;4 预定时间标准法（PTS）;4 预定时间标准法（PTS）;4 预定时间标准法（PTS）;4 预定时间标准法（PTS）;第1工位动作因素分析(双手操作程序图)? ;第2工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第3工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第4工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第5工位动作因素分析(双手操作程序图);第6工位动作因素分析(双手操作程序图);第7工